一种备胎舱组件的制作方法

本实用新型涉及汽车备胎舱技术领域，特别是涉及一种备胎舱组件。

背景技术：

目前常规乘用车的后地板备胎舱结构，该零件所起作用有以下几点：装载乘用车备用轮胎；提供最大容积的行李箱载物空间；为行李箱底部饰板提供安装面及安装孔；连接车体的左右大梁，提高局部刚度。总之，该零件结构为白车身所不可或缺的部分。

目前车型中该零件结构方式如下：如图1-4所示，后地板的备胎2一般为居中布置，排气管消声器布置处于后地板的下方，除了满足上面四点功能要求，增加加强板11结构，来提高后地板区域的强度及刚度。常规的后地板的备胎舱底部比较平整，仅布置了成型工艺筋条，因备胎舱材料BUFD，厚度0.7mm，实车表现为刚度稍有不足，行车中NVH性能较差，且两端的加强板11与后地板搭接处易出现焊点脱焊，进而生锈腐烂。备胎舱底部较平，铺设的消音板也随形较平整，在放置非全尺寸备胎2时，因轮毂宽度尺寸往往大于轮胎，导致实车使用中出现轮毂刮划消音板和车身钣金的问题，以往车型中通过增加4个减震泡沫12支撑备胎2来解决这个问题，例如现代瑞纳，雷克萨斯ES等车型。客户为此抱怨减震泡沫12易丢失，整车暴晒后减震泡沫12易会有异味产生。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种备胎舱组件，在保证行李舱宝贵空间的前提下，提升后地板局部刚度和白车身全局模态频率，降低了整车成本，缩短了总装线生产节拍，进而提高整车NVH性能，降低因客户过载而产生的开裂风险。

本实用新型的一种备胎舱组件，包括备胎舱本体，所述备胎舱本体固定于后地板中部，所述备胎舱本体中部设有向下的用于避让轮毂的沉台，备胎的轮胎可解除式连接于所述备胎舱本体凸起的边缘上，所述轮毂架设于所述沉台正上方。

本实用新型的一种备胎舱组件还可以是：

所述沉台上表面距离所述轮毂底部至少20mm。

所述备胎舱本体底部设有纵向设置的备胎舱纵梁，所述备胎舱纵梁前端与前横梁固定连接，所述备胎舱纵梁后端与尾端梁固定连接，所述备胎舱纵梁与所述备胎舱本体底部之间形成封闭腔体。

所述备胎舱纵梁包括前段纵梁和后段纵梁，所述前段纵梁前端与所述前横梁固定连接，所述前段纵梁后端与所述后段纵梁前端固定连接，所述后段纵梁后端与所述尾端梁固定连接。

所述备胎舱纵梁上设有至少两个沉台孔，所述沉台孔间隔设置于所述备胎舱纵梁上。

所述沉台孔个数为六个，所述沉台孔均匀分布设置于所述备胎舱纵梁上。

所述备胎舱纵梁顶部左右两端上设有向外翻的纵梁翻边，所述纵梁翻边与所述备胎舱本体底部固定连接，所述纵梁翻边和所述备胎舱纵梁与所述备胎舱本体之间形成所述封闭腔体。

所述备胎舱纵梁底表面上设有纵梁加强筋。

所述备胎舱本体上设有可上下活动的备胎锁定螺杆，所述备胎通过所述备胎锁定螺杆可拆卸固定于所述备胎舱本体上。

本实用新型的一种备胎舱组件，包括备胎舱本体，所述备胎舱本体固定于后地板中部，所述备胎舱本体中部设有向下的用于避让轮毂的沉台，备胎的轮胎可解除式连接于所述备胎舱本体凸起的边缘上，所述轮毂架设于所述沉台正上方。这样，在保证备胎稳定安装的前提下，位于后地板上的备胎舱本体的凸起边缘处仅支撑备胎的轮胎部分，即轮胎的橡胶部分，提供轮胎部分的支撑面，并且在备胎舱本体中部设置向下的沉台，利用沉台来避让备胎的轮毂，使轮毂不与沉台直接接触，防止汽车行驶运动中划伤轮毂或划伤车身钣金，有效保证钣金的美观性。本实用新型的一种备胎舱组件，在保证行李舱宝贵空间的前提下，提升备胎舱局部刚度和白车身全局模态频率，降低了整车成本，缩短了总装线生产节拍，进而提高整车NVH性能，降低因客户过载而产生的开裂风险。

附图说明

图1是现有技术的一种备胎舱组件的结构示意图。

图2是现有技术的一种备胎舱组件底部结构示意图。

图3是现有技术的后地板和备胎安装断面结构示意图。

图4是现有技术的后地板结构示意图。

图5是本实用新型的一种备胎舱组件的结构示意图。

图6是本实用新型的一种备胎舱组件的底部结构示意图。

图7是本实用新型的后地板和备胎安装断面结构示意图。

图8是本实用新型的一种备胎舱组件的纵梁侧视结构示意图。

图9是本实用新型的一种备胎舱组件的纵梁正面结构示意图。

图10是本实用新型的一种备胎舱组件的纵梁与前横梁的连接结构图。

图11是本实用新型的一种备胎舱组件的纵梁与尾端板的连接结构图。

图号说明

1…备胎舱本体 2…备胎 3…备胎舱纵梁

4…前段纵梁 5…后段纵梁 6…前横梁

7…尾端梁 8…沉台孔 9…纵梁翻边

10…备胎锁定螺杆 11…加强板 12…减震泡沫

具体实施方式

下面结合附图的图5至图11对本实用新型的一种备胎舱组件作进一步详细说明。

本实用新型的一种备胎舱组件，请参考图5-11，包括备胎舱本体1，所述备胎舱本体1固定于后地板中部，所述备胎舱本体1中部设有向下的用于避让轮毂的沉台，备胎2的轮胎可解除式连接于所述备胎舱本体1凸起的边缘上，所述轮毂架设于所述沉台正上方。这样，在保证备胎稳定安装的前提下，位于后地板上的备胎舱本体1的凸起边缘处仅支撑备胎的轮胎部分，即轮胎的橡胶部分，提供轮胎部分的支撑面，并且在备胎舱本体1中部设置向下的沉台，利用沉台来避让备胎2的轮毂，使轮毂不与沉台直接接触，防止汽车行驶运动中划伤轮毂或划伤车身钣金，有效保证钣金的美观性。本实用新型的一种备胎舱组件，在保证行李舱宝贵空间的前提下，提升备胎舱局部刚度和白车身全局模态频率，降低了整车成本，缩短了总装线生产节拍，进而提高整车NVH性能，降低因客户过载而产生的开裂风险。

本实用新型的一种备胎舱组件，请参考图5-11，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述沉台上表面距离所述轮毂底部至少20mm。这样，在备胎舱本体1中部设置向下的沉台，并且沉台距离轮毂至少20mm，可以有效的利用沉台来保护备胎2轮毂，使轮毂不与沉台接触，防止汽车行驶过程中，轮毂与沉台摩擦造成轮毂钣金划伤，从而利用沉台有效的保护轮毂。若沉台上表面距离所述轮毂底部距离小于20mm，就造成沉台与轮毂接触，造成轮毂钣金摩擦划伤等情况。若沉台上表面距离所述轮毂底部距离大于 20mm在支撑备胎2的情况下，还可以使沉台与轮毂不接触，有效保护了轮毂的钣金美观性。采用本实用新型的技术方案，减少了4个减震泡沫12，降低了整车成本；缩短了总装线生产节拍，降低了人工成本；在保证行李舱宝贵空间的前提下，后地板局部刚度提升25％，白车身全局模态频率提升8％，提高NVH性能的同时，降低因客户过载而产生的开裂风险。

本实用新型的一种备胎舱组件，请参考图5-11，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述备胎舱本体1底部设有纵向设置的备胎舱纵梁 3，所述备胎舱纵梁3前端与前横梁6固定连接，所述备胎舱纵梁3后端与尾端梁7固定连接，所述备胎舱纵梁3与所述备胎舱本体1底部之间形成封闭腔体。这样，在备胎舱本体1底部设置一根备胎舱纵梁3，备胎舱纵梁3 贯穿备胎舱本体1底部，连接备胎舱的前部的前横梁6和后部的尾端梁7，使后部下车体形成了整体式框架结构，并且所述备胎舱纵梁3与所述备胎舱本体1底部之间形成封闭腔体，通过该封闭腔体可以有效提高备胎舱本体1 的结构强度，进而提升了备胎舱本体1区域的性能。新增的备胎舱纵梁3与前部的前横梁6和尾端梁7总成可采用焊装的方式连接，提高生产效率，严格控制总成零件重量。进一步的优选方案是：所述备胎舱纵梁3包括前段纵梁4和后段纵梁5，所述前段纵梁4前端与所述前横梁6固定连接，所述前段纵梁4后端与所述后段纵梁5前端固定连接，所述后段纵梁5后端与所述尾端梁7固定连接。这样，将备胎舱纵梁3结构分为前段纵梁4和后段纵梁 5，确保分段式零件总成质量，从而提高备胎舱本体1区域的结构刚度和强度。

本实用新型的一种备胎舱组件，请参考图5-11，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述备胎舱纵梁3上设有至少两个沉台孔8，所述沉台孔8间隔设置于所述备胎舱纵梁3上。这样，在备胎舱纵梁3底部开设至少两个沉台孔8，沉台孔8可以兼作定位孔、减重孔、涂装工艺孔等来使用。进一步的优选方案是：所述沉台孔8个数为六个，所述沉台孔8均匀分布设置于所述备胎舱纵梁3上。这样，沉台孔8个数为六个，可以将沉台孔8两个作为定位孔，两个作为减重孔，两个作为涂装工艺孔，有效提高备胎舱纵梁3的工艺流程。还可以是：所述备胎舱纵梁3顶部左右两端上设有向外翻的纵梁翻边9，所述纵梁翻边9与所述备胎舱本体1底部固定连接，所述纵梁翻边9和所述备胎舱纵梁3与所述备胎舱本体1之间形成所述封闭腔体。这样，通过纵梁翻边9可以有效的将备胎舱纵梁3受到的力进行过渡传递，有效减小备胎舱纵梁3的受力，并且纵梁翻边9和备胎舱纵梁3与备胎舱本体1底部之间形成所述的封闭腔体，通过该封闭腔体有效提高备胎舱本体1 区域强度。还可以是：所述备胎舱纵梁3底表面上设有纵梁加强筋。这样，在备胎舱纵梁3底表面上设置纵梁加强筋，可以有效提高备胎舱纵梁3自身的强度和刚度。还可以是：所述备胎舱本体1上设有可上下活动的备胎锁定螺杆10，所述备胎2通过所述备胎锁定螺杆10可拆卸固定于所述备胎舱本体1上。这样，将备胎2放置在备胎舱内，备胎2的轮胎部分与备胎舱支撑面接触，然后备胎2的轮毂部分悬空在沉台上方，然后将备胎锁定螺杆10 上升将备胎固定在备胎舱本体1内，从而利用备胎锁定螺杆10将备胎2位置进行固定，提高其稳定性。

备胎舱纵梁3与前端前横梁6连接，避开钣金圆弧过渡区域，仅在平面搭接处合理布置焊点位置和焊点间距，保证焊点质量，简化焊接工艺。备胎舱纵梁3与后端尾端梁7连接处梁的腔体采用渐变消失的方式去衔接，搭接处避免结构骤变，焊点间距保证在30mm，进而确保连接区域的强度和刚度。

上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。