一种汽车车身前千斤顶支撑点加强结构的制作方法

本实用新型涉及汽车结构领域，具有来说是一种汽车车身前千斤顶支撑点加强结构。

背景技术：

汽车车身千斤顶结构作为汽车车身的一部分，车身千斤顶结构的局部强度必须达到一定的结构强度要求，避免在使用千斤顶支撑车身时，车身钣金零件发生严重变形，甚至破坏，影响外观及安全性能。目前车身后千斤顶结构的强度不足，导致汽车产品在分析和试验过程中出现变形、翘边等不良现象，所以就需要一种结构能够增加车身承受千斤顶支撑力的结构。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种汽车车身能够承受千斤顶支撑力的汽车车身前千斤顶支撑点加强结构。

为实现这样的目的，本实用新型提供的技术方案为：

一种汽车车身前千斤顶支撑点加强结构，所述汽车车身包括用于承受千斤顶支撑的门槛和门槛加强板，在所述门槛和门槛加强板连接处设置用于增加千斤顶支撑部强度的门槛前连接板。

所述门槛前连接板包括连接板本体，在连接板本体上设有用于增加门槛前连接板抗扭强度的条形加强肋。

所述连接板本体上设有用于增加门槛前连接板强度的凸台，在凸台上设有用于与其他固定装置相连接方便门槛前连接板装配的装配通孔。

所述门槛前连接板周边设有用于避免车身整体布置多层点焊的U型缺口。

所述凸台凸起朝向侧围外板一侧。

所述连接板本体截面呈波浪形，连接板本体包括两个以上的波浪单体，相邻波浪单体之间形成弧形槽。

在弧形槽内设有加强柱。

所述加强柱高度与相应区域弧形槽长度相同。

本实用新型的有益结果：

本实用新型不仅结构简单，而且使用方便，通过门槛前连接板提升车身前千斤顶结构的局部刚度强度，避免千斤顶结构在使用过程中，造成汽车车身出现严重变形甚至翘边现象，而门槛前连接板的结构设计简便，便于冲压工艺的实现。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型中门槛前连接板的结构示意图。

1、门槛加强板，2、门槛前连接板，3、门槛，4、凸台，5、装配通孔，6、加强肋，7、U形缺口。

具体实施方式

如图1所表示的一种汽车车身前千斤顶支撑点加强结构，汽车车身包括用于承受千斤顶支撑的门槛3和门槛加强板1，在所述门槛3和门槛加强板1连接处设置用于增加千斤顶支撑部强度的门槛前连接板2，所述门槛前连接板2是一个竖直板，上端与门槛3和门槛加强板1上端相连接位置重合，门槛前连接板2下端与门槛3和门槛加强板1下端连接位置也相同，实际上门槛前连接板2就是在门槛3和门槛加强板1连接处从上到下加设了一个竖直板，也是在我们常说的车身整体坐标系的Z向，也就是垂直于地面方向，本实用新型通过增加门槛前连接板2，可以有效提升千斤顶支撑点结构的局部刚度，同时将千斤顶的载荷从门槛竖边的下部有效分担到门槛竖边的上部，避免在使用千斤顶时，侧围外板(一般采用屈服强度很低且料厚很小的材料)因承受较大载荷而发生严重变形甚至翘边。

作为优选的，本实用新型中门槛前连接板2包括设置连接板本体以及设置在连接板本体上用于增加门槛前连接板2抗扭强度的条形加强肋6，条形加强肋6不仅可以增加门槛前连接板2的刚度，还能增加门槛前连接板2的抗扭转能力，进而增加整车的抗扭转能力，有利于在一定程度上提高车身的局部强度。

作为优选的，本实用新型中连接板本体上设有用于增加门槛前连接板2强度的凸台4以及在凸台4上设有用于与其他固定装置相连接方便门槛前连接板2装配的装配通孔5，这里凸台4的设置也是为了增加门槛前连接板2的强度，并且通过在凸台4上设置装配通孔5，装配通孔5可以与外部结构相连接，用于辅助固定门槛前连接板2，避免安装时人工手持门槛前连接板2，避免人工手持焊接效率低以及可能会对操作人员带来伤害这类的问题，所以设置装配通孔5可以使得门槛前连接板2与辅助固定装置相连接，方便门槛前连接板2与门槛3和门槛加强板1进行点焊，这个装配通孔5的设置是为了给辅助固定门槛前连接板2的辅助装置提供一个连接的位置。

作为优选的，本实用新型中门槛前连接板2周边设有用于避免车身整体布置多层点焊的U型缺口7，方便点焊，避免车身整体布置多层点焊。

作为优选的，本实用新型中凸台4凸起朝向侧围外板一侧，方便安放，便于装配。

作为优选的，本实用新型中连接板本体截面呈波浪形，连接板本体包括两个以上的波浪单体，相邻波浪单体之间形成弧形槽。相邻波浪单体之间形成弧形槽，弧形槽内设有加强柱，加强柱上下两端与相应区域连板板高度相同，加强柱高度与相应区域弧形槽长度相同，这样可以增加门槛前连接板2的强度。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。