一种一次性铸造成型的汽车前后地板连接件的制作方法

本实用新型涉及一种一次性铸造成型的汽车前后地板连接件，属于汽车制造技术领域。

背景技术：

随着对能源利用率要求的不断提高及汽车技术的迅猛发展，为适应变化迅速的市场需求，汽车合理轻量化设计、有效提高生产效率、降低制造成本并提高安全性已成为各大厂商所关心的问题。随着轿车车身技术的发展，对白车身的刚性及碰撞安全性要求越来越高，车身的前地板和后地板结构是车身的重要组成部分，为了保证白车身的整体钢性和碰撞安全性，前地板和后地板的连接处就需要有足够的刚度和强度，现有技术中汽车的前地板和后地板搭接后焊接固定，但焊接后基材会产生变形并且强度减弱，影响整车强度和可靠性，且在焊接时会产生大量的有害气体和弧光，均影响工人健康。同时，传统汽车车身存在重量大，易腐蚀的缺陷。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决现有的前地板和后地板通过焊接的方式连接时极易出现基材变形及强度减弱的问题，从而影响整车强度和可靠性的问题，进而提供了一种一次性铸造成型的汽车前后地板连接件。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种一次性铸造成型的汽车前后地板连接件，它包括竖直设置的连接件主体、位于连接件主体上部两侧的两个第一耳板，以及水平位于连接件主体下端的安装板，第一耳板与安装板相互垂直设置，每个所述第一耳板上均开设有第一安装孔，所述连接件主体包括固定板和对称设置于固定板两侧的支撑板，其中，固定板位于两个支撑板的上部，所述安装板呈U形结构且开口端向后，安装板的两个内侧壁分别与两个支撑板固接，位于连接件主体一侧的安装板上由前到后开设有第二安装孔和第三安装孔，位于连接件主体另一侧的安装板上由前到后开设有第四安装孔和第五安装孔，固定板上由上至下依次开设有第六安装孔、第七安装孔及第八安装孔，其中，第一安装孔的中心线、第六至第八安装孔的中心线均水平设置，第二至第五安装孔的中心线均竖直设置，第二安装孔、第三安装孔及第五安装孔均位于同一水平面，第四安装孔低于第二安装孔设置。

进一步地，安装板的前部还开设有辅助安装孔。

进一步地，支撑板的中部较两端窄，且支撑板的顶端较底端窄。

进一步地，固定板和支撑板的厚部范围均为0.8mm～5mm。

进一步地，一次性铸造成型的汽车前后地板连接件为铝合金地板连接件。

本实用新型与现有技术相比具有以下效果：

本实用新型通过挤压铸造或高压压铸一次成型，避免焊接部位产生基材变形使强度减弱的风险，减少工作量，提高效率，减重增效，有利于加工和使用。避免焊接缺陷，高效环保且可靠性高。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的主视示意图；

图3为图2的左视示意图；

图4为图2的右视示意图；

图5为图2的俯视示意图；

图6为图2的仰视示意图。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1～6说明本实施方式，一种一次性铸造成型的汽车前后地板连接件，它包括竖直设置的连接件主体1、位于连接件主体1上部两侧的两个第一耳板2，以及水平位于连接件主体1下端的安装板3，第一耳板2与安装板3相互垂直设置，每个所述第一耳板2上均开设有第一安装孔41，所述连接件主体1包括固定板11和对称设置于固定板11两侧的支撑板12，其中，固定板11位于两个支撑板12的上部，所述安装板3呈U形结构且开口端向后，安装板3的两个内侧壁分别与两个支撑板12固接，位于连接件主体1一侧的安装板3上由前到后开设有第二安装孔42和第三安装孔43，位于连接件主体1另一侧的安装板3上由前到后开设有第四安装孔44和第五安装孔45，固定板11上由上至下依次开设有第六安装孔46、第七安装孔47及第八安装孔48，其中，第一安装孔41的中心线、第六至第八安装孔的中心线均水平设置，第二至第五安装孔的中心线均竖直设置，第二安装孔42、第三安装孔43及第五安装孔45均位于同一水平面，第四安装孔44低于第二安装孔42设置。

本实用新型通过第一安装孔41与后地板铆接，通过第二安装孔至第五安装孔与前地板铆接，第二安装孔42设置在盖板连接块与前地板之间，并通过第二安装孔42铆接，安装板与前地板之间还设置加强垫片。本实用新型中的第四安装孔44所在的安装板3形状与其所处的前地板形状随形设置。本实用新型通过第六安装孔46与后地板及地板盖板铆接，通过第七安装孔47和第八安装孔48与后地板铆接，其中还通过第八安装孔48与前地板、加强垫片以及盖板连接块铆接。连接件主体1上的两个支撑板12上部之间设置固定板11，两个支撑板12下部之间为中空结构，能够在保证连接件主体1稳定性的同时减轻重量及成本。

本实用新型采用铝合金铸造代替钢板冲压焊接生产铝合金汽车地板连接件，组分优选的铝合金，使强度及变形抗力指标完全满足使用要求，铝合金汽车地板连接件的重量只有钢材汽车地板连接件重量的三分之一，并且铝合金汽车地板连接件通过挤压铸造或高压压铸一次成型，避免焊接部位产生基材变形使强度减弱的风险，减少工作量，提高效率，减重增效，有利于加工和使用。避免焊接缺陷，高效环保且可靠性高。

具体实施方式二：结合图1～6说明本实施方式，安装板3的前部还开设有辅助安装孔49。如此设计，用于加强本实用新型与前地板、加强垫片及盖板连接块的安装稳固性。其它组成与连接关系与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：结合图1～6说明本实施方式，支撑板12的中部较两端窄，且支撑板12的顶端较底端窄。如此设计，支撑板12的底端最宽，能够保证整个连接件主体1的稳定性，中部较两端窄能够保证连接稳定性的同时减轻连接件主体1的重量及成本。其它组成与连接关系与具体实施方式一或二相同。

具体实施方式四：结合图1～6说明本实施方式，固定板11和支撑板12的厚部范围均为0.8mm～5mm。如此设计，保证连接件主体1强度的同时，还能够达到轻量化的目的。其它组成与连接关系与具体实施方式三相同。

具体实施方式五：结合图1～6说明本实施方式，一次性铸造成型的汽车前后地板连接件为铝合金地板连接件。如此设计，组分优选的铝合金，使强度及变形抗力指标完全满足使用要求，铝合金汽车地板连接件的重量只有钢材汽车地板连接件重量的三分之一，并且铝合金汽车地板连接件通过挤压铸造或高压压铸一次成型，避免焊接部位产生的使强度减弱的风险，减少工作量，提高效率，减重增效，有利于加工和使用。其它组成与连接关系与具体实施方式一、二或四相同。