一种主减速器壳体的覆膜砂芯的制作方法

本实用新型涉及一种主减速器壳体的覆膜砂芯。

背景技术：

减速器壳体装配于汽车后桥，其结构复杂，对机械性能有较高的要求，是重要的汽车零部件，一般通过球墨铸铁铸造成型。传统的主减速器壳体铸造方法是潮模砂型内纳入覆膜砂芯，由潮模砂形成铸件外壳，覆膜砂芯形成铸件内腔。但这种铸造方法有几个明显的缺点：1、对潮模砂混制质量要求高，容易产生砂孔、气孔等铸造缺陷；2、尺寸精度较低；3、该主减速器壳体多处壁厚突变较大，潮模砂型刚度较低，不利于消除缩孔缩松缺陷；4、铸件外壳表面粗糙。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中减速器壳体在铸造时所存在的缺陷，提供一种主减速器壳体的覆膜砂芯。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种主减速器壳体的覆膜砂芯，包括相互配合的第一砂芯，第二砂芯、第三砂芯、第四砂芯以及第五砂芯，在第五砂芯上连接有冒口砂芯和直浇道砂芯，第一砂芯上设有径向凸缘，第三砂芯上设有与径向凸缘吻合的凹槽，第二砂芯设置在第一砂芯和第三砂芯之间并紧密接触，第四砂芯安置在第三砂芯上方，第四砂芯上设有定位块，第五砂芯设有与定位块对应的定位槽，第一砂芯、第三砂芯、第四砂芯以及第五砂芯上均设有相互吻合并贯通的连通槽。

上述的一种主减速器壳体的覆膜砂芯，所述第一砂芯和第五砂芯上均设有凹孔，凹孔与所述直浇道砂芯连通。

上述的一种主减速器壳体的覆膜砂芯，所述各砂芯均带有加强筋。

本实用新型的有益效果为：该覆膜砂芯的第一砂芯上设有径向凸缘，第三砂芯上设有与径向凸缘吻合的凹槽，第二砂芯设置在第一砂芯和第三砂芯之间并紧密接触，第四砂芯安置在第三砂芯上方，第四砂芯上设有定位块，第五砂芯设有与定位块对应的定位槽，各个砂芯装配后牢固、稳定，而且第一砂芯、第三砂芯、第四砂芯以及第五砂芯上均设有相互吻合并贯通的连通槽，保证排气通畅，从砂芯排气工艺上避免铸件气孔缺陷的产生，砂孔、气孔缺陷废品率控制在1%以内，无缩孔缩松缺陷，铸件尺寸稳定性好，表面光洁度高，相比传统主减速器壳体铸造方法具有成品率更高，生产过程更容易控制，产品竞争力更强的优势。

附图说明

图1为本实用新型的示意图；

图2为图1中沿R-R线的截面示意图；

图3为图1中沿N-N线的截面示意图；

图4为本实用新型的装配示意图。

具体实施方式

如图1至图4所示，一种主减速器壳体的覆膜砂芯，包括相互配合的第一砂芯1，第二砂芯2、第三砂芯3、第四砂芯4以及第五砂芯5，在第五砂芯5上连接有冒口砂芯6和直浇道砂芯7，第一砂芯1上设有径向凸缘11，第三砂芯3上设有与径向凸缘11吻合的凹槽31，第二砂芯2设置在第一砂芯1和第三砂芯3之间并紧密接触，第四砂芯4安置在第三砂芯3上方，第四砂芯4上设有定位块41，第五砂芯5设有与定位块41对应的定位槽51，第一砂芯1、第三砂芯3、第四砂芯4以及第五砂芯5上均设有相互吻合并贯通的连通槽8，第一砂芯1和第五砂芯2上均设有凹孔9，凹孔9与直浇道砂芯7连通，各砂芯均带有加强筋。

该覆膜砂芯的第一砂芯1上设有径向凸缘11，第三砂芯3上设有与径向凸缘11吻合的凹槽31，第二砂芯2设置在第一砂芯1和第三砂芯3之间并紧密接触，第四砂芯4安置在第三砂芯3上方，第四砂芯4上设有定位块41，第五砂芯5设有与定位块41对应的定位槽51，各个砂芯装配后牢固、稳定，而且第一砂芯1、第三砂芯3、第四砂芯4以及第五砂芯5上均设有相互吻合并贯通的连通槽8，保证排气通畅，从砂芯排气工艺上避免铸件气孔缺陷的产生，砂孔、气孔缺陷废品率控制在1%以内，无缩孔缩松缺陷，铸件尺寸稳定性好，表面光洁度高，相比传统主减速器壳体铸造方法具有成品率更高，生产过程更容易控制，产品竞争力更强的优势。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。