车辆骨架的连接结构的制作方法

本发明涉及一种车辆骨架的连接结构。

背景技术：

客车在制作时，车身骨架的结构强度是在遇到突发事件时保证车辆内人员安全的重要参数。车身骨架包括侧围和设置在侧围上的大顶，侧围包括相互垂直布置的立柱和边纵梁，大顶通过顶横梁支撑在侧围上，顶横梁与立柱位于同一竖直面内。

当车辆受到侧向的冲击时，车辆的侧围受到冲击而很容易与顶横梁之间断开连接，从而导致大顶脱落，产生安全隐患；同时大顶承载顶置空调、蒙皮和内饰等，重量较大，当车辆受到竖直方向的冲击振动时，顶横梁与立柱在竖直方向的刚度较低，振动的衰减较慢，且容易产生低频噪声，因此顶横梁与侧围的连接结构的强度非常关键。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种车辆骨架的连接结构，以增强车辆的边纵梁、顶横梁以及立柱之间的连接强度。

为了解决上述技术问题，本发明的车辆骨架的连接结构的技术方案为：

车辆骨架的连接结构，包括相互垂直布置的立柱和边纵梁，还包括与所述立柱位于同一竖直面内的顶横梁，所述边纵梁位于立柱沿车辆前后方向的两侧，所述立柱的端面上设有连接板，连接板和立柱的端面以及边纵梁的侧面固定连接。

该技术方案的有益效果在于：顶横梁的端面与立柱的端面通过连接板固定连接，同时连接板与边纵梁的侧面固定连接，顶横梁、立柱以及边纵梁通过连接板连接为整体，增大了相互之间的接触面积，增强了顶横梁、立柱以及边纵梁的连接处的结构强度，从而增强了车辆骨架的结构强度。

所述连接板的背离边纵梁的一侧设有与所述顶横梁连接的加强筋。加强筋可以增强连接板与顶横梁在车辆的侧向上的连接强度，从而提升车辆骨架的抗剪切性能。

所述加强筋为三角形的筋板。三角形的筋板结构简单，成本低。

所述立柱与顶横梁的侧面上还设有连接立柱与顶横梁的加强板。加强板可以增强立柱与顶横梁之间的连接强度，立柱与顶横梁之间的连接刚度高。

所述加强板上设有与所述立柱的延伸方向同向的加强凸起。加强凸起可以增强立柱与顶横梁在连接处的刚度，抵抗顶横梁与立柱在弯曲时的变形，利于大顶振动的衰减。

所述加强板上设有折弯凸起，所述加强凸起由所述折弯凸起形成。折弯凸起制作简单。

所述加强板上还设有用于避让所述连接板的避让槽。

附图说明

图1为本发明的车辆骨架的连接结构的实施例1的结构示意图；

图2为本发明的车辆骨架的连接结构的实施例1的加强板的结构示意图。

图中各标记：1.立柱；2.顶横梁；3.边纵梁；4.连接板；5.加强筋；6.加强板；7.加强凸起；8.避让槽。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。

本发明的车辆骨架的连接结构的实施例1，如图1与图2所示，该车辆骨架的连接结构包括相互垂直布置的立柱1和边纵梁3，还包括与立柱1位于同一竖直面内的顶横梁2，边纵梁3位于立柱1沿车辆前后方向的两侧，即立柱1从边纵梁3之间穿过，边纵梁3在立柱1处断开。

顶横梁2的靠近立柱1的端面上设有连接板4，连接板4与立柱1的端面焊接连接，连接板4可以增强顶横梁2与立柱1的接触面积，从而增强立柱1与顶横梁2的连接强度，在其他实施例中，立柱1的端面也可以与连接板4螺栓连接。

边纵梁3靠近立柱1的端面与立柱1的侧面焊接连接，边纵梁3的侧面与连接板4焊接连接，在其他实施例中，边纵梁3也可以与连接板4通过螺栓连接。连接板4可以增强边纵梁3与立柱1的连接处的接触面积，增强了边纵梁3、立柱1以及顶横梁2的连接处的结构强度，从而增强了车辆骨架的结构强度。

连接板4的背离边纵梁3的一侧设有加强筋5，加强筋5连接顶横梁2与连接板4，可以增强连接板4与顶横梁2在车辆的侧向上的连接强度，从而提升车辆骨架的抗剪切性能。在本实施例中，加强筋5为三角形的筋板，结构简单且成本低，在其他实施例中，加强筋也可以为槽钢；也可以省略加强筋。

立柱1与顶横梁2的侧面上还设有连接立柱1与顶横梁2的加强板6，加强板6可以增强立柱1与顶横梁2之间的连接强度，立柱1与顶横梁2之间的连接刚度高，利于大顶的振动的衰减。

加强板6上设有与立柱1的延伸方向同向的折弯凸起，折弯凸起形成加强板6的加强凸起7，加强凸起7可以增强立柱1与顶横梁2在连接处的竖直方向上的刚度，抵抗顶横梁2与立柱1在弯曲时的变形，利于大顶振动的衰减。加强板6在与连接板4对应的位置处设有避让槽8，避让槽8可以避免加强板与连接板之间产生干涉。

本发明的车辆骨架的连接结构的实施例2，与实施例1的区别在于：实施例1中加强凸起由折弯凸起形成，在本实施例中，也可以在加强板上设置凸棱，加强凸起由凸棱形成。