一种半挂车大梁结构及其焊接工艺的制作方法

本发明涉及车辆大梁结构领域，特别涉及一种半挂车大梁结构及其焊接工艺。

背景技术：

目前半挂车在我国运输业中已占据主要地位，半挂车大梁的性能优劣关系着半挂车性能的好坏。半挂车大梁是半挂车车身的主要承重部件，且半挂车大梁的体积和重量都比较大，在对半挂车大梁的加工过程尤为重要。

公开号为cn103192189a的中国专利公开了一种半挂车大梁结构及其焊接工艺，它包括上翼板、下翼板和腹板，上翼板、下翼板与腹板垂直装配，且腹板偏离上翼板和下翼板的中心线，在上翼板、下翼板的中心线上设有焊缝位置，采用浇焊方式将腹板固定在上翼板、下翼板的中心线上。本发明提供的半挂车大梁结构，能够缩减大梁制造时间，减轻员工工作强度，减少大梁制造所需耗材的使用，降低成本，提高生产效率，但是由于大梁的每个零部件的重量都比较大，在将所有零部件安装好并进行焊接的过程中可能会使零部件发生一定的偏移，从而形成一定的焊接误差。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种半挂车大梁结构及其焊接工艺，其具有便于确定大梁零部件的位置以对其进行焊接，从而避免出现一定误差的优点。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种半挂车大梁结构，包括左翼板、右翼板，所述左翼板与右翼板之间设有两个腹板，所述左翼板与右翼板之间设有多个截面呈弓形的连接板，每个所述腹板上设有多个弓形的插孔，每个所述连接板的两端分别穿过每个插孔并固定在左翼板与右翼板的侧壁上，每个所述腹板的中部一体连接有延伸板，每个所述延伸板相对的一侧分别设有多个t形槽，每个所述延伸板之间设有定位板，所述定位板的两端分别固定连接有与定位板垂直的卡接板，所述定位板的两端与卡接板分别伸入到t形槽内。

通过采用上述技术方案，在对大梁进行焊接时，可先将每个定位板分别插入到每个延伸板板上的t形槽内并使卡接板卡接到t形槽内，可使两个腹板相对固定，之后在两个腹板支架安装其他零部件时可避免两个腹板的相对位置发生偏移，从而避免在对大梁进行焊接的过程中出现较大的误差。

进一步的，每个所述连接板的侧壁上分别设有两个向外突出的凸起，每个凸起到连接板两端的距离相同，连接板穿过腹板并使两端抵接到左翼板与右翼板的侧壁上后，凸起位于插孔的位置。

通过采用上述技术方案，由于每个凸起到连接板两端的距离相同，当将连接板穿过腹板并使凸起抵接到插孔的位置上后，可向对凸起插孔的位置进行焊接，从而便于确定连接板与腹板之间的焊接位置。

进一步的，所述左翼板与右翼板的侧部上均设有多个焊接孔，每个所述连接板分别插接到每个焊接孔内。

通过采用上述技术方案，利用焊接孔的设置，便于确定连接板与左翼板和右翼板之间的焊接位置。

进一步的，每个所述连接板上分别固定连接有支撑杆，每个所述支撑杆的另一端固定连接有延伸板的表面上。

通过采用上述技术方案，由于延伸板与腹板一体连接，通过支撑杆的设置，可增强连接板与腹板之间的连接强度。

进一步的，每个所述定位板上设有减重孔。

通过采用上述技术方案，通过减重孔的设置，降低了定位板的重量，从而降低了大量整体的重量。

一种半挂车大梁焊接工艺，所述焊接工艺包括以下步骤，

s1，将两个腹板对齐放置，并将每个定位板两端分别插入到每个腹板的t形槽内，使卡接板卡接到t形槽内；

s2,分别对每个定位板的两端进行点焊；

s3,将每个连接板分别伸入到每个腹板的插孔中，并使连接板的上的凸起抵接到插孔的位置；

s4,对每个凸起与插孔的位置进行点焊；

s5，将左翼板与右翼板分别卡接到连接板的两侧，并使连接板的两端分别伸入到焊接孔内；

s6，分别对每个连接板的两端和焊接孔的位置进行点焊；

s7,分别对每个焊接的位置进行预热，之后进行全面的焊接；

s8，将焊接好的大梁送入报检台进行核查。

通过采用上述技术方案，利用定位板点焊到两个腹板之间后，可使两个腹板相对固定，避免之后两个腹板的位置发生偏移，同时在将凸起与插孔的位置进行点焊后使连接板相对固定在腹板上，之后使连接板插入到焊接孔并进行点焊，这样便于使每个零部件放置到指定位置上并初步固定形成大梁，同时便于之后对大梁焊接时使其中的零部件发生偏移，影响大梁的焊接。

进一步的，步骤s8中的核查包括焊缝质量和焊接强度。

通过采用上述技术方案，当焊缝质量和焊接强度达到要求时才能使大梁达到初步的要求，从而确保大梁的整体的强度达到要求。

进一步的，步骤s7中预热的温度至80-130℃。

通过采用上述技术方案，将预热温度控制在此温度范围内后，便于之后对这些位置进行全面的焊接。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、通过定位板和卡接板伸入到t形槽内，可保证两个腹板相对位置不变，避免焊接时使腹板发生移动而产生一定的误差；

2、通过焊接孔的设置，便于确定连接板与左翼板和右翼板之间的连接位置。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图；

图2是本实施例的其中一个连接板和定位板处的爆炸示意图；

图3是图2上a的放大图；

图4是图2上b的放大图。

图中，1、左翼板；2、右翼板；3、腹板；31、插孔；32、延伸板；33、t形槽；4、连接板；5、定位板；51、卡接板；52、减重孔；6、支撑杆；7、焊接孔；8、凸起。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1：一种半挂车大梁结构，如图1、2所示，包括左翼板1、右翼板2，在左翼板1与右翼板2之间设有两个腹板3，左翼板1与右翼板2之间还设有多个截面呈弓形的连接板4，另外每个腹板3上设有多个弓形的插孔31，每个连接板4的两端分别穿过每个插孔31并固定在左翼板1与右翼板2的侧壁上。

如图2、3所示，在每个腹板3的中部一体连接有延伸板32，每个延伸板相对的一侧分别设有多个t形槽33，每个延伸板32之间设有定位板5，定位板5的两端分别固定连接有与定位板5垂直的卡接板51，定位板5的两端与卡接板51分别伸入到t形槽33内，在将定位板5的两端和卡接板51伸入到t形槽33内后，可使两个腹板3相对固定，避免在对大梁的其他位置进行焊接时使腹板3的位置发生偏移。

如图4所示，每个连接板4的侧壁上分别设有两个向外突出的凸起8，每个凸起8到连接板4两端的距离相同，在将连接板4穿过腹板3上的插孔31并使连接板4的两端抵接到左翼板1与右翼板2的侧壁上后，凸起8刚好位于插孔31的位置，在对连接板4进行安装并焊接时，将连接板4伸入到每个腹板3的插孔31内并使凸起8移动到插孔31的位置上后，可先将凸起8与插孔31的位置进行焊接，这样便于将连接板4伸入到腹板3的指定位置并进行焊接。

如图4所示，在左翼板1与右翼板2的侧部上均设有多个焊接孔7，每个连接板4分别插接到每个焊接孔7内，这样便于确定每个连接板4两端与左翼板1和右翼板2的连接位置以对其进行焊接。

如图3所示，在每个定位板5上设有减重孔52，这样可降低定位板5的重量，从而使大梁整体的重量降低。在每个连接板4上分别固定连接有支撑杆6，每个支撑杆6的另一端固定连接有延伸板32的表面上，这样可进一步加强连接板4与腹板3的连接强度，使其连接的更加稳定。

实施例2：一种半挂车大梁焊接工艺，其焊接工艺包括以下步骤：

s1，将两个腹板3两端对齐放置并保持平行的状态，然后将每个定位板5两端分别插入到每个腹板3的t形槽33内，同时使卡接板51卡接到t形槽33内；

s2,分别对每个定位板5的两端进行点焊；

在将腹板3对齐放置并将定位板5插接到每个t槽内，这时卡接板51会卡到t形槽33内，在对定位板5的两端进行点焊而固定在腹板3上，会使两个腹板3相对固定住，避免之后在腹板3上安装其他零部件时使腹板3发生移动，从而使其他零部件不能准确的安装到指定位置上。

s3,将每个连接板4分别伸入到每个腹板3的插孔31中，并使连接板4的上的凸起8抵接到插孔31的位置；

s4,对每个凸起8与插孔31的位置进行点焊；

连接板4在插入到腹板3的插孔31中并使凸起8抵接到插孔31的位置上后，使连接板4两端到每个腹板3之间的距离相同，之后将凸起8点焊到插孔31的位置上后，可使连接板4先初步固定在腹板3上，避免之后安装左翼板1与右翼板2时使连接板4的位置偏移，不易对连接板4的准确位置进行焊接。

s5，将左翼板1与右翼板2分别卡接到连接板4的两侧，并使连接板4的两端分别伸入到焊接孔7内；

s6，分别对每个连接板4的两端和焊接孔7的位置进行点焊；

将连接板4插入到焊接孔7内后，便于确定连接板4与左翼板1和右翼板2之间的焊接位置，同时将连接板4先点焊到左翼板1和右翼板2上后，可初步先将连接板4固定在左翼板1与右翼板2指定的位置上，避免之后进行全面焊接时使连接板4与左翼板1和右翼板2之间的相对位置发生偏移。

s7,分别对每个焊接的位置进行预热，之后进行全面的焊接，其中预热的温度控制在80-130℃；

s8，将焊接好的大梁送入报检台进行核查，主要核查焊缝质量和焊接强度。

在将预热温度控制到80-130℃，避免温度过低而达不到预热的效果，同时温度过高会影响到之后的焊接；另外对大梁焊接完毕后，核查大梁的焊缝质量和焊接强度以确定大梁时候达到要求，若不符合要求则需要对其继续进行处理。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。