一种前端模块安装结构及汽车的制作方法

本发明涉及汽车前部结构设计，具体涉及一种前端模块安装结构及汽车。

背景技术：

目前汽车使用的前端模块，为了保持前端模块安装位置的结构强度，全塑前端模块安装板需要在汽车的x方向占用较大空间来保持安装板结构强度，同时较大的空间导致压缩吸能盒吸能空间，同时碰撞结果也受影响。

cn108556920a公开了一种前端模块安装结构，其包括前端模块和防撞梁，前端模块具有一安装部，防撞梁具有一防撞梁端板，防撞梁端板固定于安装部，安装部在y向具有两个安装孔，对应地，防撞梁端板在y向也具有两个固定孔，第一螺栓穿过安装孔和固定孔而将前端模块和防撞梁固定。综上所述，由于其前端模块安装结构的前端模块在y向设有两个安装孔，对应地，防撞梁端板在y向也具有两个固定孔，第一螺栓穿过安装孔和固定孔而将前端模块和防撞梁固定，因此其前端模块安装结构不会在x方向压缩吸能盒吸能空间，可提升整车碰撞性能。该申请的前端模块安装部在y向设置安装孔，避免前端模块安装结构在x方向压缩吸能盒吸能空间，为本领域的一种有益尝试。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种前端模块安装结构及汽车，其能够增加前端模块的安装强度，避免前端模块安装结构在x方向压缩吸能盒吸能空间，提升整车碰撞性能。

本发明所述的前端模块安装结构，包括前上横梁本体，在前上横梁本体两端下方固定有前上构件托架，所述前上构件托架外侧固定有前上构件托架外封板，所述前上构件托架外封板纵向固定有纵梁连接板，所述纵梁连接板垂直于前上构件托架外封板，纵梁连接板在与前上构件托架外封板的连接位置设有加强翻边，该加强翻边内侧面与前上构件托架外封板外侧面贴合固定。

进一步，所述纵梁连接板包括由金属制成的纵梁连接前板和纵梁连接后板，所述纵梁连接前板和纵梁连接后板贴合焊接固定，在纵梁连接前板与前上构件托架外封板的连接位置设有向前弯折的第一加强翻边，在纵梁连接后板与前上构件托架外封板的连接位置设有向后弯折的第二加强翻边。

进一步，所述纵梁连接前板的前侧面上设有凸焊螺柱，该凸焊螺柱用于固定连接前碰横梁。

进一步，所述纵梁连接板上设有主定位孔和次定位孔，该主定位孔与纵梁上的主定位销对应配合，该次定位孔与纵梁上的次定位销对应配合。

进一步，所述纵梁连接板中部设有减重孔。

进一步，所述前上构件托架横截面呈几字形，开口朝向前上构件托架外封板，前、后两端分别为与前上构件托架外封板内侧固定的焊接翻边。

进一步，所述前上构件托架上部设有冷却系统避让缺口。

进一步，所述前上构件托架外封板上、下两端部设有向外侧凸起的加强筋，在加强筋中部设有与前上构件托架上的定位销对应配合的定位孔。

进一步，所述前上构件托架上设有第一减重孔，所述前上构件托架外封板上设有第二减重孔。

一种汽车，所述汽车包括上述的前端模块安装结构。

本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

1、本发明通过将纵梁安装板纵向固定于前上构件托架外封板的外侧面上，并且在纵梁连接板在与前上构件托架外封板的连接位置设置加强翻边，提高了前端模块安装结构的强度，使得前端模块与纵梁连接更为稳固。

2、本发明的纵梁连接板采用分体式结构的纵梁连接前板和纵梁连接后板，两者均由金属制成，因此能大幅减小纵梁连接板在x向的厚度，避免了前端模块安装结构在x方向压缩吸能盒吸能空间，提升了整车的碰撞性能。并且金属制得的纵梁连接前板和纵梁连接后板通过焊接固定，强度较高。在纵梁连接前板的前侧面上设置凸焊螺柱，为前碰横梁提供了安装空间。

附图说明

图1是本发明的爆炸示意图；

图2是本发明的前上构件托架的结构示意图；

图3是本发明的前上构件托架外封板的结构示意图；

图4是本发明的纵梁连接前板的结构示意图；

图5是本发明的纵梁连接后板的结构示意图；

图6是本发明的断面示意图；

图7为本发明的装配结构示意图。

图中，1—前上构件托架，11—焊接翻边，12—第一减重孔，13—冷却系统避让缺口，2—前上构件托架外封板，21—加强筋，22—定位孔，23—第二减重孔，3—纵梁连接前板，31—第一加强翻边，32—第一通孔，33—第二通孔，34—第一安装孔，35—纵梁连接前板减重孔，4—纵梁连接后板，41—第二加强翻边，42—主定位孔，43—次定位孔，44—第二安装孔，45—纵梁连接后板减重孔，5—凸焊螺柱，6—前上横梁本体，7—前碰横梁，100—纵梁连接板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作详细说明。

本文中，上、下、前、后、左、右、内、外指的是汽车正常放置时常规理解的方位。

参见图1至图7，所示的前端模块安装结构，包括前上横梁本体6，该前上横梁本体6为汽车前部结构的常见构件，本发明对其结构不再赘述。在前上横梁本体6两端下方固定有前上构件托架1，所述前上构件托架1外侧焊接固定有前上构件托架外封板2，所述前上构件托架外封板2纵向焊接固定有纵梁连接板100，所述纵梁连接板100垂直于前上构件托架外封板1，纵梁连接板100在与前上构件托架外封板2的连接位置设有加强翻边，该加强翻边内侧面与前上构件托架外封板1的外侧面贴合焊接固定。

所述纵梁连接板100包括由金属制成的纵梁连接前板3和纵梁连接后板4，纵梁连接前板3和纵梁连接后板4均呈几字形，纵梁连接前板3开口朝前，纵梁连接后板4开口朝后。

所述纵梁连接前板3的后侧面和纵梁连接后板4的前侧面贴合焊接固定。在纵梁连接前板3与前上构件托架外封板2的连接位置设有向前弯折的第一加强翻边31，在纵梁连接后板4与前上构件托架外封板2的连接位置设有向后弯折的第二加强翻边41，第一加强翻边31和第二加强翻边41共同组成纵梁连接板100的加强翻边，提高了前端模块安装结构的连接强度，保证了安装结构的稳定性。

所述纵梁连接前板3上设有纵梁连接前板减重孔35，所述纵梁连接后板4上设有纵梁连接后板减重孔45，所述前上构件托架1上设有第一减重孔12，所述前上构件托架外封板2上设有第二减重孔23。通过在前上构件托架1、前上构件托架外封板2、纵梁连接前板3和纵梁连接后板4上设置减重孔，既保证了相应组件的结构强度，同时最大化地减小前端模块安装结构的重量，进而降低了整车的重量，满足了车身轻量化需求。

所述纵梁连接前板3的前侧面上设有凸焊螺柱5，该凸焊螺柱5用于固定连接前碰横梁7。凸焊螺柱5的设置为前碰横梁7的固定提供了安装点，使得纵梁连接板100既能固定纵梁，又能固定前碰横梁7。

所述纵梁连接后板4上设有主定位孔42和次定位孔43，在纵梁连接前板3上设有与主定位孔42位置相对应的第一通孔32，与次定位孔43位置相对应的第二通孔33，当纵梁连接前板3和纵梁连接后板4贴合固定后，主定位孔42和第一通孔32形成纵梁连接板主定位孔，次定位孔43和第二通孔33形成纵梁连接板次定位孔，通过纵梁上的定位销与纵梁连接板主定位孔和纵梁连接板次定位孔对应配合，实现纵梁和纵梁连接板100的定位配合。

所述前上构件托架1横截面呈几字形，开口朝向前上构件托架外封板2，前、后两端分别为与前上构件托架外封板2内侧固定的焊接翻边11，当前上构件托架外封板2前、后两侧与前上构件托架1上的焊接翻边11贴合固定，两者之间形成空腔，该空腔能够吸收一定的碰撞能量，提高了前端模块安装结构的碰撞性能。所述前上构件托架1上部设有冷却系统避让缺口13，为冷却系统提供了安装空间。

所述前上构件托架外封板2上、下两端部设有向外侧凸起的加强筋21，在加强筋21中部设有与前上构件托架定位孔位置相对应的定位孔22。

具体装配时，使用定位销依次穿过前上构件托架定位孔和前上构件托架外封板2上的定位孔22，实现前上构件托架1和前上构件托架外封板2的定位配合，然后沿焊接翻边将两者焊接固定，然后将纵梁连接前板3和纵梁连接后板4对齐，焊接固定形成纵梁连接板100，再将纵梁连接板100焊接固定于前上构件托架外封板2的外侧面，前端模块安装结构装配完成。然后将纵梁上的定位销与纵梁连接后板4上的主定位孔42和次定位孔43对应配合，通过纵梁连接前板3上的第一安装孔34和纵梁连接后板4上的第二安装孔44实现纵梁和纵梁连接板100的安装固定。前碰横梁通过纵梁连接前板3上的凸焊螺柱5实现安装固定。

一种汽车，所述汽车包括上述的前端模块安装结构。