一种背靠背横梁的制作方法

本实用新型涉及车身技术领域，特别是一种背靠背横梁。

背景技术：

车架主要是由大梁和横梁连接而成，横梁的结构特点及布置位置关系到车架的性能好坏，横梁作为重型工程车连接纵梁的重要部件，其结构特点对整个车架有着关键作用。

如图1所示的现有技术中横梁结构示意图，槽型结构的横梁1′与四个连接板2′铆钉连接，横梁1′结构单一，抗弯性能差。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种背靠背横梁，以解决现有技术中的技术问题，它能够提高横梁的抗弯性能。

本实用新型提供了一种背靠背横梁，包括两个背向固定的横梁主体，所述横梁主体包括腹面、一体成型于所述腹面长度方向两侧的翼面以及一体成型于所述腹面宽度方向两侧的翻边，两个所述腹面紧贴固定连接，所述翼面以及所述翻边朝向远离另一所述横梁主体的方向延伸。

如上所述的背靠背横梁，其中，优选的是，所述腹面包括主体部，两个所述横梁主体通过所述主体部相互紧贴铆接固定，所述主体部的两侧端朝向远离另一所述横梁主体的方向翻折形成翻折部。

如上所述的背靠背横梁，其中，优选的是，所述翻折部的下部自固定端向自由端弧面过渡形成拱形结构。

如上所述的背靠背横梁，其中，优选的是，所述翻折部上形成有镂空结构。

如上所述的背靠背横梁，其中，优选的是，所述镂空结构内设置有用于固定线束的固定支架。

如上所述的背靠背横梁，其中，优选的是，所述固定支架为L形结构，所述固定支架的横边和纵边上均开设有固定通孔。

与现有技术相比，本实用新型通过将两个槽型结构的横梁主体背向固定，从而提高了横梁的抗弯性能，且只需要一套模具即可完成，缩短了工艺流程，提高了生产效率，降低了生产成本。

附图说明

图1是现有技术中横梁结构示意图；

图2是本实用新型的轴测图；

图3是本实用新型的俯视图；

图4是单个横梁主体的结构示意图。

附图标记说明：

1-横梁主体，2-腹面，3-翼面，4-翻边，5-主体部，6-翻折部，7-镂空结构，8-固定支架，9-固定通孔。

1′-横梁，2′-连接板。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

如图2至图4所示，本实用新型的实施例提供了一种背靠背横梁，包括两个背向固定的横梁主体1，两个横梁主体1的形状、结构、尺寸均相同，先将单个横梁主体1钣金冲压成型，成型为槽型结构，再将两个结构相同的横梁主体1对称背向铆接固定，具体地，所述横梁主体1包括腹面2、一体成型于所述腹面2长度方向两侧的翼面3以及一体成型于所述腹面2宽度方向两侧的翻边4，翻边结构有小于3°的拔模角度，便于横梁主体1成型后脱模，所述腹面2、所述翼面3和所述翻边4上均开设有装配孔，两个所述腹面2紧贴固定连接，优选为铆接固定方式，提高固定可靠性，所述翼面3以及所述翻边4朝向远离另一所述横梁主体1的方向延伸。

上述实施例通过将两个槽型结构的横梁主体1背向固定，从而提高了横梁的抗弯性能，且只需要一套模具即可完成，缩短了工艺流程，提高了生产效率，降低了生产成本。

进一步地，所述腹面2包括主体部5，主体部5为板面结构，水平延伸，两个所述横梁主体1通过所述主体部5相互紧贴铆接固定，所述主体部5的两侧端朝向远离另一所述横梁主体1的方向翻折形成翻折部6，从而形成马鞍型结构，翻折部6与主体部5存在预设弧度，能较大程度增加横梁主体1的抗弯能力。

进一步地，所述翻折部6的下部自固定端向自由端弧面过渡形成拱形结构，固定端的高度高于自由端的高度，将翻折部6的下部设置为拱形结构，一方面进一步提高横梁主体1的抗弯能力，另一方面能有效避免传动轴轴头与横梁主体1干涉。

为方便整车线束通过，所述翻折部6上形成有镂空结构7，同时也起到了减重作用，减低了整车质量。

进一步地，所述镂空结构7内设置有用于固定线束的固定支架8，所述固定支架8为L形结构，所述固定支架8的横边和纵边上均开设有固定通孔9，所述固定支架8能有效防止线束杂乱，将线束固定整齐。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。