一种厢车底板结构的制作方法

本实用新型涉及车厢技术领域，特别涉及一种厢车底板结构。

背景技术：

由于成本控制和结构强度要求，目前厢车车辆的底板大多采用厚木板或厚钢板布置。由于有强度要求木板的厚度必须很厚，达到28mm甚至更厚；而钢板平板多在4-6mm之间。这样就增加了车厢自身质量，不利于降低车辆运行能耗。本实用新型旨在提供一种高强度的型材结构，在保障强度的同时大大降低车厢的重量。使用该结构型材的厢车比传统厢车减轻0.5-1.5吨左右。

技术实现要素：

为了解决现有技术存在的厢车底板较厚，车辆能耗高的问题，本实用新型提供一种高强度，轻量化的厢车底板结构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种厢车底板结构，包括沿Y方向设置的两个边梁，所述的两个边梁之间固定有若干个沿X方向设置的横梁，所述的横梁上方固定连接有沿Y方向设置的底板型材，所述的底板型材沿X方向线性阵列设置，所述的底板型材包括水平板，所述的水平板两侧均固定有竖直板，所述的至少一个竖直板向外延伸连接有一个水平底脚，所述的水平底脚或水平板与横梁固定连接。

优选的，所述的水平板、竖直板和水平底脚一体成型。

进一步的，所述的边梁和横梁焊接。

作为本实用新型的一个实施例，所述的水平底脚个数为一个，水平底脚和横梁固定连接，底板型材一侧与水平底脚相对的一端搭设并固定在前一个底板型材的水平底脚上，且相邻两个底板型材的侧面相互贴合，相邻两个底板型材贴合处上端进行点焊固定。

作为本实用新型的另一个实施例，所述的水平底脚个数为两个，所述的水平板与横梁固定连接。

作为本实用新型的另一个实施例，所述的水平底脚与横梁固定连接。

进一步的，所述的底板型材间隔设置。

进一步的，所述的厢车底板结构还包括一个平板，所述的平板设置在底板型材的上方，所述的平板和底板型材固定连接。

有益效果：本实用新型采用边梁、横梁和底板型材相结合的方式，能够在保证强度的条件下减小厢车底板的重量以及焊接后变形减小，使用该结构型材的厢车比传统厢车减轻0.5-1.5吨左右，由于减轻自重在车厢运行中更能起到明显的节能降耗作用，由于自重轻，更可以减少路桥费用及运输成本，从而让客户多装载货物，增加客户利益。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型实施例1的立体图；

图2为本实用新型实施例1的俯视图；

图3为图2中沿A-A方向的剖视图；

图4为图3中C处的局部放大图；

图5为本实用新型实施例2的立体图；

图6为本实用新型实施例2的俯视图；

图7为图6中沿B-B方向的剖视图；

图8为图7中D处的局部放大图。

其中，1、边梁，2、横梁，3、底板型材，31、水平板，32、竖直板，33、水平底脚，4、平板。

具体实施方式

如图1-2，一种厢车底板结构，包括沿Y方向设置的两个边梁1，两个边梁1之间固定有若干个沿X方向设置的横梁2，横梁2上方固定连接有沿Y方向设置的底板型材3，底板型材3沿X方向线性阵列设置，底板型材3包括水平板31，水平板31两侧均固定有竖直板32，至少一个竖直板32向外延伸连接有一个水平底脚33，水平底脚33或水平板31与横梁2固定连接。

水平板31、竖直板32和水平底脚33一体成型，使用高强度钢或者合金钢一次挤压成型或折弯加工成该底板型材3，边梁1、横梁2和底板型材3之间采用焊接或螺栓连接。

实施例1：

水平底脚33个数为一个，水平底脚33和横梁2固定连接，底板型材3一侧与水平底脚33相对的一端搭设并固定在前一个底板型材3的水平底脚33上，且相邻两个底板型材3的侧面相互贴合，相邻两个底板型材贴合处上方进行局部点焊牢固，确保其连接强度和其整体性，本实施例中，采用相邻底板型材3拼接的形式，能够在节省材料的同时大大提高强度，承载能力强。

实施例2：

水平底脚33个数为两个，水平板31与横梁2固定连接。底板型材3间隔设置。厢车底板结构还包括一个平板4，平板4设置在水平底脚33的上方，平板4和水平底脚33固定连接。平板4和水平底脚33可以焊接，也可以螺纹连接。本实施例中，两个水平底脚33具有更大的支承能力，保证厢车底板的强度。

实施例3：水平底脚33个数为两个，水平底脚33与横梁2固定连接，即将实施例2中的底板型材3翻转180°，底板型材3间隔设置。厢车底板结构还包括一个平板4，平板4设置在水平底脚33的上方，平板4和水平板31固定连接。平板4和水平板31可以焊接，也可以螺纹连接

应当理解，以上所描述的具体实施例仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。由本实用新型的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。