一种车身B柱下部加强组件的制作方法

本实用新型涉及一种车身B柱加强组件，特别是涉及一种加强B柱下部连接强度的车身B柱下部加强组件。

背景技术：

车身B柱结构对车身扭转刚度和安全碰撞起到关键作用，尤其是侧面碰撞安全性起到重大决定作用，在车身扭转工况B柱结构影响到车身变形，在正面碰撞、偏置碰、侧面碰撞起到合理吸收碰撞能量，保护乘员安全的作用。传统B柱结构存在如下问题：

1.如图1′至图4′所示，传统的B柱结构下端包括B柱内板1′、门槛外板2′门槛内板3′侧围外板4′、座椅横梁5′、前地板本体6′以及B 柱加强板7′，侧围外板4′固定在B柱加强板7′以及门槛外板2′侧围外板4′外侧，B柱内板1′固定在B柱加强板7′内侧，门槛内板3′后侧设有座椅横梁5′，座椅横梁5′平行设有前地板本体6′，座椅横梁5′至前地板本体6′的平行截面高度只有30mm，加大B柱B柱的浸入量，易造成乘员伤害。B柱内板1′下端截止到虚线处(图1′所示)，门槛外板2′外侧固定有门槛内侧3′，B柱内板1′与门槛外板2′之间存在断开区域，负载受力传递不合理，虽然B柱下端可以设置有门槛加强板，但是侧面碰撞时还是经常出现门槛翻转导致B柱浸入量过大导致人员伤害大。

2.如图5′至图7′所示，传统的B柱加强板7′上侧延伸设置B柱铰链加强板8′，而传统的B柱结构为了加强B柱根部的强度会把B柱铰链加强板8′设计成一体式的，并且把B柱铰链加强板8′设计延伸至B柱加强板 7′根部，这种结构虽然能提高B柱结构根部强度，但是由于B柱结构上端和中上端为关键保护区域，B柱结构尽量要减少变形，所以侧面碰撞能量的吸收主要是靠B柱中下端变形吸收，但是这种一体式的B柱铰链加强板8′整体贯穿B柱加强板7′上侧，B柱结构中下端没有能够有针对性的吸收碰撞能量。为解决上述问题，传统结构B柱加强板应用不等厚度板激光拼焊技术，即在变形吸能区域采用薄厚度软材料，在主要安全保护区域采用厚度厚高强钢材料，这种技术制作成本和物料成本高。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种使B柱本体在受到侧面碰撞时能够承受足够的撞击力，具有足够的强度保证碰撞时不会发送门槛翻转引起B柱浸入量过大导致侧面变形的车身 B柱下部加强组件。

本实用新型的一种车身B柱下部加强组件，包括B柱本体和门槛本体，所述门槛本体横向固定在所述B柱本体下端，所述B柱本体包括B柱内板和 B柱加强板，所述B柱加强板纵向延伸固定在所述B柱内板前方，所述门槛本体包括门槛外板和门槛内板，所述门槛外板横向延伸固定在所述门槛内板前方，所述B柱内板下端垂直延伸固定至所述门槛外板和所述门槛内板之间，所述B柱加强板下端垂直延伸固定至所述门槛外板前侧中下部，所述门槛外板后侧与所述B柱内板前侧之间固定设有门槛外加强板，车身侧围外板固定在所述B柱加强板和所述门槛外板前方，所述门槛内板后侧上下两侧分别水平设有座椅横梁和前地板本体，所述座椅横梁和所述前地板本体平行设置。

本实用新型的一种车身B柱下部加强组件还可以是：

所述门槛外加强板水平截面呈倒“几”字形，所述门槛外加强板前侧左右两端分别与门槛外板后侧固定，所述门槛外加强板后侧的第一水平壁与B 柱内板前侧固定连接。

所述第一水平壁与B柱内板前侧之间通过结构胶层固定连接。

所述第一水平壁设有用于容纳结构胶层的胶槽，所述胶槽自第一水平壁内侧贯穿至所述第一水平壁外侧，所述第一水平壁通过所述胶槽与B柱内板前侧固定连接。

所述门槛内板前侧与所述B柱内板后侧之间固定设有门槛内加强板，所述门槛内加强板位于所述门槛外加强板后侧，所述门槛内加强板水平截面小于门槛外加强板的水平截面。

所述门槛内加强板水平截面呈“U”字形，所述门槛内加强板前侧左右两端分别与所述B柱内板后侧固定，所述门槛内加强板后侧的第二水平壁与所述门槛内板前侧固定连接。

所述门槛内加强板前侧左右两端分别与对应的所述B柱内板后侧左右两端之间设有6mm宽度的空隙。

所述B柱内板底侧水平向下设有第一锯齿翻边，所述门槛外板底侧水平向下设有第二锯齿翻边，所述B柱内板下端通过第一锯齿翻边与所述第二锯齿翻边交错固定至门槛外板和门槛内板之间。

所述B柱本体还包括B柱铰链板，所述B柱铰链板固定在所述B柱加强板外表面上，所述B柱铰链板包括B柱上铰接加强板和B柱下铰链加强板，所述B柱上铰接加强板延伸设置在所述B柱加强板中下端，所述B柱下铰链加强板延伸设置在所述B柱加强板下端。

所述座椅横梁中前部到所述前地板本体中前部纵截面高度至少为60mm，所述座椅横梁中前部到所述前地板本体中前部处纵截面高度逐渐递增直至由所述门槛内板后侧外表面向上延伸至所述门槛内板顶端固定平齐，所述座椅横梁内侧延伸固定设有座椅横梁后加强板，所述座椅横梁后加强板由所述座椅横梁前部延伸至座椅横梁后部。

本实用新型的一种车身B柱下部加强组件，包括B柱本体和门槛本体，所述门槛本体横向固定在所述B柱本体下端，所述B柱本体包括B柱内板和 B柱加强板，所述B柱加强板纵向延伸固定在所述B柱内板前方，所述门槛本体包括门槛外板和门槛内板，所述门槛外板横向延伸固定在所述门槛内板前方，所述B柱内板下端垂直延伸固定至所述门槛外板和所述门槛内板之间，所述B柱加强板下端垂直延伸固定至所述门槛外板前侧中下部，所述门槛外板后侧与所述B柱内板前侧之间固定设有门槛外加强板，车身侧围外板固定在所述B柱加强板和所述门槛外板前方，所述门槛内板后侧上下两侧分别水平设有座椅横梁和前地板本体，所述座椅横梁和所述前地板本体平行设置。这样，B柱内板下端延伸固定在所述门槛外板和所述门槛内板之间，所述B 柱加强板下端延伸固定至门槛外板前侧中下端，首先B柱内板下端延伸至门槛外板前方且门槛外板前端上下两侧分别与对应的B柱内板上下两侧水平固定，然后，B柱内板下端前方水平固定有门槛内板且门槛内板后端上下两侧与对应的B柱内板下部上下两侧水平固定，如图3所示B柱内板上下两端左右两侧分别与门槛外板上下两侧和门槛内板上下两侧通过三层焊式固定， B柱内板之间延伸到了门槛外板底侧，当车身发送侧碰时，门槛处受到力的载荷，传递到B柱内板上，由B柱内板进行吸收分散，不容易发生翻转，避免整个B柱受力浸入量大，使侧围严重变形，影响乘员安全。另外门槛外板后侧和B柱内板下端前侧之间设有门槛外加强板，当侧面发送碰柱时，载荷先由侧围外板传递至B柱加强板、门槛外板、门槛外加强板、B柱内板、门槛内板座椅横梁和前地板本体依次传递，当载荷传递到门槛外板后传递到门槛外加强板后，被门槛外加强板吸收分散一部分负载，又传递到B柱内板上， B柱内板再分散部分负载，然后依次传递，通过层层传递保证负载的传送途径顺畅的同时有利于负载的分散吸收，避免受力集中，引起结构变形突变，减少载荷在传递时的撞击力，避免碰撞时发生门槛翻转导致B柱本体浸入量过大导致侧面变形。本实用新型的一种车身B柱下部加强组件，相对于现有技术而言具有的优点是：本结构使B柱本体在受到侧面碰撞时能够承受足够的撞击力，具有足够的强度保证碰撞时不会发送门槛翻转引起B柱浸入量过大导致侧面变形。

附图说明

图1′是先有技术的车身B柱下部加强组件中的B柱内板与门槛外板连接结构。

图2′是先有技术的车身B柱下部加强组件中的B柱内板与门槛内板连接结构。

图3′是图2′中C-C截面图。

图4′是图2′中D-D截面图。

图5′是现有技术的车身B柱下部加强组件中的B柱加强板示意图。

图6′是现有技术的车身B柱下部加强组件中的B柱铰链加强板示意图。

图7′是现有技术的车身B柱下部加强组件中的B柱加强板和B柱铰链加强板整体示意图。

图1是本实用新型的车身B柱下部加强组件中的B柱内板与门槛外板连接结构。

图2是本实用新型的车身B柱下部加强组件中的B柱内板与门槛内板连接结构。

图3是图2中E-E截面图。

图4是图2中F-F截面图。

图5是图2中H-H截面图。

图6是本实用新型的车身B柱下部加强组件中门槛外板加强板结构示意图。

图7是本实用新型的车身B柱下部加强组件中门槛内板加强板结构示意图。

图8是本实用新型的车身B柱下部加强组件中门槛外板与门槛内板爆炸图。

图9是本实用新型的车身B柱下部加强组件中B柱加强板示意图。

图10是本实用新型的车身B柱下部加强组件中B柱铰链加强板示意图。

图11是本实用新型的车身B柱下部加强组件中B柱总成结构示意图。

图12是本实用新型的车身B柱下部加强组件爆炸图。

图号说明

1…B柱本体 2…B柱加强板 3…B柱内板

4…门槛外板 5…门槛内板 6…门槛外加强板

7…门槛内加强板 8…侧围外板 9…座椅横梁

10…座椅横梁后加强板 11…前地板本体 12…结构胶层

13…胶槽 14…第一翻边 15…第二翻边

16…第三翻边 17…B柱上铰链加强板 18…B柱下铰链加强板

19…B柱锯齿翻边 20…门槛锯齿翻边 21…第一凹陷部

22…第二凹陷部 23…第一水平壁 24…第二水平壁

25…空隙 27…座椅横梁中前部 28…前地板本体中前部

具体实施方式

下面结合附图的图1至图12对本实用新型的一种车身B柱下部加强组件进一步详细说明。

本实用新型的一种车身B柱下部加强组件，请参考图1至图12所示，包括B柱本体1和门槛本体，所述门槛本体横向固定在所述B柱本体下端，所述B柱本体1包括B柱内板3和B柱加强板2，所述B柱加强板2纵向延伸固定在所述B柱内板3前方，所述门槛本体包括门槛外板4和门槛内板5，所述门槛外板4横向延伸固定在所述门槛内板5前方，所述B柱内板3下端垂直延伸固定至门槛外板4和门槛内板5之间，所述B柱加强板2下端垂直延伸固定至门槛外板4前侧中下部，所述门槛外板4后侧与所述B柱内板3 前侧之间固定设有门槛外加强板6，车身侧围外板8固定在所述B柱加强板 2和所述门槛外板4前方，所述门槛内板5后侧上下两侧分别水平设有座椅横梁9和前地板本体11，所述座椅横梁9和所述前地板本体11平行设置。具体而言，B柱内板3下端延伸固定在所述门槛外板4和所述门槛内板5之间，所述B柱加强板2下端延伸固定至门槛外板4前侧中下端，首先B柱内板3下端延伸至门槛外板4前方(如图1所示)且门槛外板4前端上下两侧分别与对应的B柱内板3上下两侧水平固定，然后，B柱内板3下端前方水平固定有门槛内板5(如图2所示)且门槛内板5后端上下两侧与对应的B柱内板3下部上下两侧水平固定，如图3所示B柱内板3上下两端左右两侧分别与门槛外板4上下两侧和门槛内板5上下两侧通过三层焊式固定，B柱内板3之间延伸到了门槛外板4底3侧，当车身发送侧碰时，门槛处受到力的载荷，传递到B柱内板3上，由B柱内板3进行吸收分散，不容易发生翻转，避免整个B柱受力浸入量大，使侧围严重变形，影响乘员安全。另外门槛外板4后侧和B柱内板3下端前侧之间设有门槛外加强板6，当侧面发送碰柱时，载荷先由侧围外板8传递至B柱加强板2、门槛外板4、门槛外加强板6、B柱内板3、门槛内板5座椅横梁9和前地板本体11依次传递，当载荷传递到门槛外板4后传递到门槛外加强板6后，被门槛外加强板6吸收分散一部分负载，又传递到B柱内板3上，B柱内板3再分散部分负载，然后依次传递，通过层层传递保证负载的传送途径顺畅的同时有利于负载的分散吸收，避免受力集中，引起结构变形突变，减少载荷在传递时的撞击力，避免碰撞时发生门槛翻转导致B柱本体1浸入量过大导致侧面变形。相对于现有技术的优点是：本结构使B柱本体1在受到侧面碰撞时能够承受足够的撞击力，具有足够的强度保证碰撞时不会发送门槛翻转引起B柱浸入量过大导致侧面变形。

本实用新型的一种车身B柱下部加强组件，请参考图1至图12所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述门槛外加强板6水平截面呈倒“几”字形，所述门槛外加强板6前侧左右两端分别与门槛外板4后侧固定，所述门槛外加强板6后侧的第一水平壁23与B柱内板3前侧固定连接。这样，门槛外加强板6水平截面呈“几”字形，门槛外加强板6前侧左右两端与门槛外板4后侧固定且门槛外加强板6后侧的第一水平壁23与B柱内板 3前侧固定，整体形成一个封闭的腔体结构，当侧面发送碰柱时，载荷先由侧围外板8传递至B柱加强板2、门槛外板4、门槛外加强板6、B柱内板3、门槛内板5座椅横梁9和前地板本体11依次传递，当载荷传递到门槛外加强板6时，因腔体结构内部为空腔，减轻重量的同时有力负载的分散吸收，并且空腔内均为空气，负载在空气中加快传递，避免受力集中，引起结构变形突变，进一步减少载荷在传递时的撞击力，进一步避免碰撞时发生门槛翻转导致B柱本体1浸入量过大导致侧面变形。还可以该门槛外加强板6四角均设有向外延伸的第一翻边14，同时还可以该门槛外加强板6前侧左右两侧设有向外延伸的第二翻边15，第一翻边14和第二翻边15不但可以加强门槛外加强板6连接强度而且可以作为焊接边打焊眼进行固定，加强可靠性，门槛外加强板6前侧左右两端分别通过第二翻边15与门槛外板4后侧延伸固定，加强门槛外加强板6前侧左右两端与门槛外板4后侧连接强度。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述第一水平壁23与B柱内板3前侧之间通过结构胶层12固定连接。这样，门槛外加强板6下侧的第一水平壁23与B柱内板3前侧通过结构胶层12固定连接，结构胶层12 能够承受较大的荷载，且耐老化劳、耐腐蚀性高，在预期寿命内性能稳定等优点。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述第一水平壁 23设有用于容纳结构胶层12的胶槽13，所述胶槽13自第一水平壁23内侧贯穿至所述第一水平壁23外侧，所述第一水平壁23通过所述胶槽13与B 柱内板3前侧固定连接。这样，胶槽13设置在门槛外加强板6下侧的第一水平壁23上，结构胶12通过胶槽13确保与B柱内板3充分接触，保证结构胶12连接强度。还可以胶槽13为沉台通孔式胶槽。这样，保证胶槽13 内的结构胶12可以快速与B柱内板3接触，加大门槛外加强板6与B柱内板3结构胶12的接触面积，保证连接强度。

本实用新型的一种车身B柱下部加强组件，请参考图1至图12所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述门槛内板5前侧与所述B柱内板3后侧之间固定设有门槛内加强板7，所述门槛内加强板7位于所述门槛外加强板6后侧，所述门槛内加强板7水平截面小于门槛外加强板6的水平截面。这样，当侧面碰撞受力时，载荷先由侧围外板8传递至B柱加强板 2、门槛外板4、门槛外加强板6、B柱内板3、门槛内加强板7、门槛内板5、座椅横梁9和前地板本体11依次传递，载荷在层层传递的过程中会逐渐被分散吸收，当侧面碰撞受力，载荷传递到B柱内板3时后，又传递到门槛内加强板7，载荷又通过门槛内加强板7分散吸收一部分载荷，保证了负荷传递途径顺畅的同时又进一步有效保障负载的减轻，本结构使B柱本体1在受到侧面碰撞时能够承受足够的撞击力，进一步具有足够的强度保证碰撞时不会发送门槛翻转引起B柱本体1浸入量过大导致侧面变形。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述门槛内加强板7水平截面呈“U”字形，所述门槛内加强板7前侧左右两端分别与所述B柱内板3后侧固定，所述门槛内加强板7后侧的第二水平壁24与所述门槛内板5前侧固定连接。这样，门槛内加强板7水平截面呈“U”字形，门槛内加强板7前侧左右两端与B柱内板3后侧固定且门槛外加强板6后侧的第二水平壁24与门槛内板5固定，整体形成一个封闭的腔体结构，当侧面发送碰柱时，载荷先由侧围外板8传递至B柱加强板2、门槛外板4、门槛外加强板6、B柱内板3、门槛内加强板7、门槛内板5、座椅横梁9和前地板本体11依次传递，当载荷传递到门槛内加强板7时，因腔体结构内部为空腔，减轻重量的同时有力负载的分散吸收，并且空腔内均为空气，负载在空气中加快传递，避免受力集中，引起结构变形突变，又进一步减少载荷在传递时的撞击力，进一步避免碰撞时发生门槛翻转导致B柱本体1浸入量过大导致侧面变形。还可以门槛内加强板7四角设有向外延伸的第三翻边16，该第三翻边16既起翻边加强作用，又是焊接边打焊点提高连接强度作用。

本实用新型的一种车身B柱下部加强组件，请参考图1至图12所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述门槛内加强板7前侧左右两端分别与对应的所述B柱内板3后侧左右两端之间设有6mm高度的空隙25。这样，门槛内加强板7前侧与B柱内板3前侧之间留有6mm宽度的空隙25 (如图4所示)，6mm空隙25能在侧面碰撞大载荷时零件变形后传来，在正常行驶过程中的扭转变形能防止间隙过小导致零件变形干涉异响。

本实用新型的一种车身B柱下部加强组件，请参考图1至图12所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是所述B柱内板3底侧水平向下设有B 柱锯齿翻边19，所述门槛外板4底侧水平向下设有门槛锯齿翻边20，所述 B柱内板3下端通过所述B柱锯齿翻边19与所述门槛锯齿翻边20交错固定在门槛外板4和门槛内板5之间。这样，B柱内板3一直延伸至门槛外板4 内侧，B柱内板3下端设有B柱锯齿翻边19，门槛内板5设有门槛锯齿翻边 20，B柱锯齿翻边1920交错固定在门槛锯齿翻边2019内侧，避免B柱内板 3下端与车身门槛外板4下端同时与车身侧围外板8及车身门槛内板5四层板焊点式焊接。

本实用新型的一种车身B柱下部加强组件，请参考图1至图12所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述B柱加强板2上侧设有B柱铰链板，所述B柱铰链板包括B柱上铰接加强板17和B柱下铰接加强板18，所述B柱上铰接加强板17延伸设置在所述B柱加强板2中下端，所述B柱下铰接加强板18延伸设置在所述B柱加强板2下端，所述B柱上铰接加强板17下端与所述B柱下铰接加强板18上端固定连接。这样将传统的B柱铰链板分为B柱上铰接加强板17和B柱下铰接加强板18，B柱上铰链加强板 17固定在B柱加强板2的中下部，B柱下铰链加强板18固定在B柱加强板 2的下端，B柱上链加强板17的下端与B柱下铰链加强板的上端之间留有断开区域。(图11所示)虚线框为B柱上铰链加强板17下端与B柱下铰链加强板18上端之间的断开区域，B柱上铰接加强板17下端与B柱下铰接加强板18上端断开区域强度相对较弱，能够有针对性的吸收侧碰负载能量，B 柱下铰接加强板18延伸设置在所述B柱加强板2下端，并没有延伸至门槛本体底部，依靠上述B柱内板3、门槛内板5、门槛外板4、门槛内加强板7 及门槛外加强板6可实现车身B柱根部的强度保证，还可在B柱本体1上非关键区域合理吸收碰撞能量。其中还可以所述B柱加强板2整体为等厚度热成型结构，所述B柱上铰接加强板17和B柱下铰接加强板18均为冷冲压结构。这样，因为传统的B柱加强板2应用不等厚度板激光拼焊技术，即在变形吸能区域采用厚度薄、材料软，在主要安全关键区域采用厚度厚强钢材料，这种不等厚度板激光拼焊技术比冷冲压结构物料成本和制造成本都有高。故而采用等厚度热成型结构的B柱加强板2和冷冲压结构的B柱上铰接加强板 17和B柱下铰接加强板18相比传统结构实现零件尺寸减小的轻量化效果，采用普通电阻点焊工艺就可将B柱加强板2和B柱上铰接加强板17和B柱下较量加强板固定，相比不等厚度板激光拼焊技术即实现相同的吸能效果又大大降低物料成本和制造成本。

本实用新型的一种车身B柱下部加强组件，请参考图1至图12所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述座椅横梁中前部27到所述前地板本体中前部28纵截面高度至少为60mm，所述座椅横梁中前部27到所述前地板本体中前部28处纵截面高度逐渐递增直至由所述门槛内板5后侧外表面向上延伸至所述门槛内板5顶端固定平齐，所述座椅横梁9内侧延伸固定设有座椅横梁后加强板10，所述座椅横梁后加强板10由所述座椅横梁 9前部延伸至座椅横梁9后部。这样，座椅横梁9中上部到前地板本体11 中上部的H截面高度加大到60mm，并自座椅横梁中前部27至前地板本体中前部28纵截面高度逐渐递增直至到门槛内板5后侧外表面后，再向上延伸到与座椅横梁9端部齐平固定，侧门碰撞时能有效防止门槛内、外板翻转造成B柱本体1浸入量加大，保证安全强度，且座椅横梁9内侧延伸固定设有座椅横梁后加强板10，座椅横梁后加强板10同座椅横梁9延伸到门槛内板 5后侧外表面后，再向上延伸到与座椅横梁9端部齐平固定。这样，在座椅横梁9内侧延伸设有座椅横梁后加强板10，座椅横梁后加强板10一端与座椅横梁9、门槛内板5固定，可以是三层板焊接固定，座椅横梁后加强板10 的另一端延伸至座椅横梁9中间非关键受力区域。当侧面碰撞受力时，载荷先由侧围外板8传递至B柱加强板2、门槛外板4、门槛外加强板6、B柱内板3、门槛内加强板7、门槛内板5、座椅横梁9、座椅横梁后加强板10和前地板本体11依次传递，载荷在层层传递的过程中会逐渐被分散吸收，当侧面碰撞受力，载荷传递到座椅横梁9后，再次传递到门槛内加强板7，载荷又通过座椅横梁后加强板10分散吸收一部分载荷，保证了负荷传递途径顺畅的同时又进一步有效保障负载的分散，本结构使B柱本体1在受到侧面碰撞时能够承受足够的撞击力，进一步具有足够的强度保证碰撞时不会发送门槛翻转引起B柱本体1浸入量过大导致侧面变形。还可以座椅横梁后加强板10中前处和座椅横梁9中前处均设有第一凹陷部21，座椅横梁后加强板 10中后处和座椅横梁9中后部均设有第二凹陷部22，第一凹陷部21距离第二凹陷部22长度为67mm。座椅横梁9后端和前地板本体11后端平行截面高度为46mm，在侧门碰撞时能进一步有效防止门槛内、外板翻转造成B柱本体1浸入量加大，提升安全强度。还可以座椅横梁9和座椅横梁后加强板 10与向上延伸与所述门槛内板5搭接焊接平齐固定。

上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。