一种汽车后扭梁摆臂安装座的制作方法

本实用新型属于汽车制造技术领域，具体涉及一种汽车后扭梁摆臂安装座。

背景技术：

目前，市场上汽车车身与后扭梁连接的摆臂安装座，一般都是通过摆臂内板、摆臂内板加强板和摆臂外板、摆臂外板加强板焊接成一个U型壳体结构(摆臂安装在U型壳体的内表面)，再与车身后大梁焊合，从而实现车身与后扭梁的安装连接。为保证摆臂安装位置有足够的强度和刚度，使后扭梁的受力有效地传递到后大梁，从而将受力分散到整个车体，后大梁的腔体高度一般应大于60mm。但是，为了满足第二排和第三排乘员坐姿空间要求及后扭梁安装布置高度要求，受整车高度的限制，在摆臂安装处后大梁腔体高度被压缩到不足30mm(如图1所示)。由于后大梁腔体太小，导致摆臂安装座处非常薄弱，而摆臂安装处又是传力和受力关键点，无法满足硬点动刚度及整车扭转刚度的预定目标要求，因此需要对摆臂安装处进行结构优化。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提出一种汽车后扭梁摆臂安装座。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种汽车后扭梁摆臂安装座，包括一个卡装在后大梁和横梁上的“T”形壳体，所述“T”形壳体的上端设有一个形如簸箕的槽体，槽体内安装摆臂前端。所述后大梁进行了加宽处理；在所述“T”形壳体与后大梁之间形成一个封闭腔体。

进一步地，所述槽体的两个相对的侧面分别由摆臂内板和摆臂外板构成，与两个相对的侧面相邻的侧面和底面由摆臂内板和摆臂外板共同构成。由摆臂外板构成的侧面的外表面设有一部分紧贴所述侧面、另一部分附着在后大梁外表面的外加强板，由摆臂内板构成的侧面的外表面设有一部分紧贴所述侧面、另一部分附着在后大梁外表面的第一内加强板，由摆臂内板和摆臂外板共同构成的侧面的外表面设有一部分紧贴所述侧面另一部分附着在后大梁外表面的第二内加强板。在横梁上卡装有与第一内加强板和第二内加强板邻接的横梁连接件。第一内加强板、第二内加强板、摆臂内板和后大梁围成一个封闭腔体。

进一步地，所述“T”形壳体焊接在后大梁和横梁上。

进一步地，所述槽体的边缘设有翻边。

进一步地，在所述槽体两个相对的侧面上分别设有一个相互对正的安装孔。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型提出的一种汽车后扭梁摆臂安装座，通过将所述安装座设计成一个卡装在后大梁和横梁上的“T”形壳体，将摆臂的作用力由“T”形壳体传导给后大梁和横梁后分散到整个车身，由于“T”形壳体的面积较大，增大了安装座的受力面积，提高了安装座的刚度和强度；通过对后大梁进行加宽处理，增大了后大梁腔体的容积，并通过在“T”形壳体和后大梁之间形成一个封闭腔体，等效于增加了后大梁腔体的高度，在不增加后大梁高度的情况下提高了安装座的刚度和强度。

附图说明

图1为后大梁受力示意图；

图2为本实用新型实施例一种后扭梁摆臂安装座的结构示意图；

图3为本实用新型实施例一种后扭梁摆臂安装座的安装结构示意图；

图4为图3“A-A”处的剖视图。

图中：1-后大梁，2-横梁，3-“T”形壳体，4-槽体，5-封闭腔体，6-翻边，7-摆臂内板，8-摆臂外板，9-外加强板，10-第一内加强板，11-第二内加强板，12-横梁连接件，13-安装孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本实用新型实施例一种后扭梁摆臂安装座的结构如图3所示，所述安装座包括一个卡装在后大梁1和横梁2上“T”形壳体3，所述“T”形壳体3的上端设有一个形如簸箕的槽体4，槽体4内安装摆臂前端。所述后大梁1进行了加宽处理；在所述“T”形壳体3与后大梁1之间形成一个封闭腔体5。

在本实施例中，所述安装座采用壳体结构，卡装在后大梁1和横梁2上。因为后大梁1和横梁2近似垂直，横梁2的一端接近后大梁1，所以安装座的主体是一个“T”形壳体3。在“T”形壳体3的上端设有一个用于安装摆臂前端的形如簸箕的槽体4。簸箕是一种常用农具，包括三个侧面和一个底面，两个相对的侧面近似直角梯形，另一个侧面和底面均近似为矩形。后大梁1进行了加宽处理，当然只须对“T”形壳体3覆盖处的后大梁1进行局部加宽。“T”形壳体3和后大梁1外表面之间形成一个封闭空腔，如图4所示。

本实施例通过将安装座设计成一个卡装在后大梁1和横梁2上的“T”形壳体3，使摆臂的作用力由“T”形壳体3传导给后大梁1和横梁2后分散到整个车身，由于“T”形壳体3的面积较大，增大了安装座的受力面积，提高了安装座的刚度和强度；通过对后大梁1进行加宽处理，增大了后大梁1腔体的容积，并通过在“T”形壳体3和后大梁1之间形成一个封闭腔体5(等效于增加了后大梁1腔体的高度)，实现了在不增加后大梁1高度的情况下提高安装座的刚度和强度的目的。

作为一种可选实施例，所述槽体4的两个相对的侧面分别由摆臂内板7和摆臂外板8构成，与两个相对的侧面相邻的侧面和底面由摆臂内板7和摆臂外板8共同构成。由摆臂外板8构成的侧面的外表面设有一部分紧贴所述侧面、另一部分附着在后大梁1外表面的外加强板9，由摆臂内板7构成的侧面的外表面设有一部分紧贴所述侧面、另一部分附着在后大梁1外表面的第一内加强板10，由摆臂内板7和摆臂外板8共同构成的侧面的外表面设有一部分紧贴所述侧面另一部分附着在后大梁1外表面的第二内加强板11。在横梁2上卡装有与第一内加强板10和第二内加强板11邻接的横梁连接件12。第一内加强板10、第二内加强板11、摆臂内板7和后大梁1围成一个封闭腔体5。

本实施例给出了所述安装座的一种具体的实现方法。如图2所示，槽体4包括摆臂内板7和摆臂外板8，槽体4的两个相对的侧面(形状近似为直角梯形)分别由摆臂内板7和摆臂外板8构成，另一个侧面和底面(形状近似为矩形)由摆臂内板7和摆臂外板8共同构成。为了提高槽体4的刚度和强度，在由摆臂外板8构成的侧面的外表面设置紧贴其安装的外加强板9，外加强板9的一部分与摆臂外板8的外表面重合，其余部分附着在后大梁1的外表面；在在由摆臂内板7构成的侧面的外表面设置紧贴其安装的第一内加强板10，第一内加强板10的一部分与摆臂内板7的外表面重合，其余部分附着在后大梁1的外表面；在由摆臂内板7和摆臂外板8共同构成的侧面的外表面设置紧贴其安装的第二内加强板11，第二内加强板11的一部分与该侧面的外表面重合，其余部分附着在后大梁1的外表面。在横梁2上还设有一个横梁连接件12，横梁连接件12的一端卡装在在横梁2上，一端与第一内加强板10和第二内加强板11邻接。这样，安装座就构成了一个“T”形壳体3，而且第一内加强板10、第二内加强板11、摆臂内板7和后大梁1围成一个封闭腔体5，如图4所示。

作为一种可选实施例，所述“T”形壳体3焊接在后大梁1和横梁2上。

在本实施例中，为了使安装座牢固地安装在后大梁1和横梁2上，采用焊接方式。根据具体结构可以在合适的部位选择多个焊点进行焊接。

作为一种可选实施例，所述槽体4的边缘设有翻边6。

在本实施例中，为了提高安装座的刚度和强度，在槽体4的边缘处进行翻边处理。设置翻边是增强刚度和强度常用的一种技术。

作为一种可选实施例，在所述槽体4两个相对的侧面上分别设有一个相互对正的安装孔13。

在本实施例中，在所述槽体4两个相对的侧面上分别设置一个安装孔13，两个安装孔13相互对正，用于安装摆臂前端的转动轴，转动轴的两端设有螺纹，由螺母拧紧固定。

上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所做出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。