多连杆独立悬架转向节结构和多连杆独立悬架的制作方法

本实用新型涉及汽车悬架技术领域，特别涉及一种多连杆独立悬架转向节结构。同时，本实用新型也涉及一种装设有该转向节结构的多连杆独立悬架。

背景技术：

汽车悬架对平衡整车的操纵稳定性和舒适性至关重要，随着汽车底盘动力学与悬架技术的发展，多连杆独立悬架越来越受到汽车制造商的青睐，而转向节作为连接车轮系统与悬架杆系的结构显得尤为重要。转向节的设计直接影响到各控制臂的受力，并且各控制臂安装位的安装方式，同样影响控制臂安装衬套的受力形式与耐久性能，以及拆装的方便性。

目前，多连杆独立悬架中转向节与下控制臂的连接方式多为悬臂式单侧连接，下控制臂安装衬套受力情况较为恶劣，容易导致安装衬套出现疲劳开裂。此外，现有转向节结构中减震器安装螺栓距离横臂上的螺旋弹簧也较近，在拆卸减震器时需先将螺旋弹簧取出，这就导致减震器拆卸困难，且对螺旋弹簧的使用寿命也很不利。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种多连杆独立悬架转向节结构，以期能够解决现有多连杆独立悬架中的转向节结构所存在的至少一点不足。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种多连杆独立悬架转向节结构，包括形成有贯穿布置的驱动轴过孔的转向节本体，环所述驱动轴过孔在所述转向节本体上设有轴承安装部，且于所述转向节本体上构造有上控制臂安装部、下控制臂安装部、减震器安装部以及横臂安装部和纵臂安装部，所述下控制臂安装部为开口朝向于所述转向节本体外侧的U形，并可形成对所承装的下控制臂的安装端两侧的夹紧，而构成所述下控制臂于所述转向节本体上的安装。

进一步的，所述下控制臂安装部具有一体成型于所述转向节本体的侧部、并相对布置的第一悬臂和第二悬臂，且在所述第一悬臂与所述第二悬臂上同轴设置有下控制臂安装孔。

进一步的，所述减震器安装部为形成于所述转向节本体上的减震器安装螺纹孔，且因所述减震器安装螺纹孔于所述转向节本体上外倾布置，而使适配于所述减震器安装螺纹孔的减震器安装螺栓的安装方向、为避开由所述横臂安装部承装的横臂上的减振弹簧设置。

进一步的，环所述驱动轴过孔，于所述转向节本体的底部形成有凸台，所述轴承安装部为贯穿所述凸台及所述转向节本体设置的轴承安装孔。

进一步的，所述凸台的外轮廓呈三角形状，所述轴承安装孔为分别于三角形状的所述凸台的各顶角处布置的多个。

进一步的，于所述驱动轴过孔的内壁上、且位于所述驱动轴过孔的远离所述凸台的一端设有排水槽。

进一步的，所述排水槽一体铸造成型于所述驱动轴过孔的内壁上。

进一步的，所述上控制臂安装部与所述横臂安装部为形成于所述转向节本体上的安装套管，所述纵臂安装部为形成于所述转向节本体上的纵臂安装螺纹孔。

进一步的，所述纵臂安装螺纹孔为呈三角形布置的多个。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的多连杆独立悬架转向节结构，将下控制臂的安装形式由现有的单侧悬臂式改为两侧夹紧式结构，从而相较于单侧悬臂安装结构，能够减小下控制臂安装衬套的扭转角度，可改善安装衬套的受力情况，而能够提高安装衬套使用的耐久性。

(2)使得减震器安装螺栓的安装方向避开减振弹簧设置，能够为减震器安装螺栓留出安装拆卸空间，从而可避免先拆卸减震器弹簧的麻烦，不仅可解决减震器安装拆卸困难的问题，同时也可对减振弹簧的使用寿命造成影响。

(3)设置凸台可提高转向节本体上驱动轴轴承安装点的结构强度。凸台呈三角形状，并使轴承安装孔位于凸台的各顶角处，能够提高轴承安装的稳定性。

(4)在驱动轴过孔内壁上设置排水槽，且使排水槽位于远离凸台的一端，可避免在凸台一侧开排水槽而引起局部应力集中。另外，排水槽一体铸造成型，可简化制造工艺，省去机加工的麻烦。

(5)上控制臂和横臂安装部采用安装套管，纵臂安装部为三角形布置的螺纹孔，其结构简单，便于设计制造以及与相关部件的安装连接。

本实用新型的另一目的在于提出一种多连杆独立悬架，在所述多连杆独立悬架中装设有如上所述的多连杆独立悬架转向节结构。

本实用新型多连杆独立悬架与上述多连杆独立悬架转向节结构相对于现有技术具有的有益效果相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例一所述的转向节结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一所述的转向节结构底部视角下的结构示意图；

图3为本实用新型实施例一所述的转向节结构使用状态图；

附图标记说明：

1-转向节本体，2-驱动轴过孔，3-轴承安装孔，4-凸台，5-第一悬臂，6-第二悬臂，7-下控制臂安装孔，8-减震器安装螺纹孔，9-上控制臂安装套管，10-横臂安装套管，11-纵臂安装螺纹孔，12-排水槽，13-下控制臂，131-安装端，14-减震器，15-减震器安装螺栓，16-横臂，17-减振弹簧，18-上控制臂，19-纵臂。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种多连杆独立悬架转向节结构，由图1、图2并结合图3所示，其包括形成有贯穿布置的驱动轴过孔2的转向节本体1，环驱动轴过孔2在转向节本体1上设置有轴承安装部，并在转向节本体1上还构造有用于上控制臂18安装的上控制臂安装部，用于下控制臂13安装的下控制臂安装部，用于减震器14安装的减震器安装部，以及分别用于横臂16与纵臂19安装的横臂安装部和纵臂安装部。此外，本实施例中作为主要的发明点之一，上述的下控制臂安装部具体为开口朝向于转向节本体1外侧的U形，且其可形成对所承装的下控制臂13的安装端131两侧的夹紧，进而构成下控制臂13在转向节本体1上的安装。

具体来说，本实施例的多连杆独立悬架一般为车辆上的后悬架系统，而如图1中示出的，前述的呈U形的下控制臂安装部具体则具有一体成型于转向节本体1侧部、且为相对布置的第一悬臂5和第二悬臂6，同时，在第一悬臂5与第二悬臂6上也设置有同轴布置的下控制臂安装孔7。下控制臂13的安装端131即夹设在第一悬臂5和第二悬臂6之间，并可由穿设在两侧的下控制臂安装孔7以及安装端131中的螺栓副进行连接。此时，通过螺栓副的旋紧，两侧的第一悬臂5和第二悬臂6可夹紧位于两者之间的安装端131中的安装衬套，以此实现下控制臂13在转向节本体1上的安装连接。

本实施例中，前述的减震器安装部具体为形成在转向节本体1上的减震器安装螺纹孔8，并且由图1中所示出的，该减震器安装螺纹孔8在设计上为于转向节本体1上外倾布置，由此能够使得适配连接于减震器安装螺纹孔8的减震器安装螺栓15的安装方向能够避开横臂16上的减振弹簧17，也即减震器安装螺栓15的安装方向为偏置在减振弹簧17的一侧。

通过使减震器安装螺栓15的安装方向避开减振弹簧17设置，相较于现有转向节结构中减震器安装螺栓15正对于减振弹簧17布置的情况，在拆卸减震器安装螺栓15时，可避免需先拆去减振弹簧的麻烦，从而能够利于减震器14的拆装。

本实施例中为提高转向节本体1上的轴承安装部处的结构强度，环绕驱动轴过孔2在转向节本体1的底部还形成有凸台4，而轴承安装部则为贯穿该凸台4及转向节本体1设置的多个轴承安装孔3。同时，具体如图2所示出的，凸台4的外轮廓也为呈三角形状设置，而轴承安装孔3则为分别于三角形状的凸台4的各顶角处分别布置。

本实施例在驱动轴过孔2的内壁上还设有用于排出转向节本体1内积水的排水槽12，仍由图1所示，排水槽12具体也设置在驱动轴过孔2的远离上述凸台4的一端。另外，在该排水槽12的制造上，其可为一体铸造成型于驱动轴过孔2的内壁上，以便于成型而省去机加工的麻烦。

另外，本实施例中前述的上控制臂安装部为形成于转向节本体1上的上控制臂安装套管9，横臂安装部为形成在转向节本体1上的横臂安装套管10，而纵臂安装部则为形成在转向节本体1上的多个纵臂安装螺纹孔11，且各纵臂安装螺纹孔11之间也同样为在转向节本体1上呈三角形布置。

本实施例的转向节本体1在制造时可采用铸造方式成型，而该转向节结构在使用时，上控制臂18、横臂16仍为采用与现有转向节中的单侧悬臂安装结构相同的方式连接在转向节本体1上便可，当然在空间许可的情况下，上控制臂18和横臂16也可选择采用与下控制臂13相同的两侧夹紧安装方式。减震器14通过减震器安装螺栓15安装在转向节本体1上，纵臂19通过纵臂安装螺栓连接在转向节本体1上即可。

实施例二

本实施例一种涉及一种多连杆独立悬架，在该多连杆独立悬架中装设有如实施例一所述的多连杆独立悬架转向节结构。本实施例的多连杆独立悬架通过采用实施例一的转向节结构，可提高下控制臂安装衬套的使用耐久性，能够便于减震器的拆装操作，而有着很好的实用性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。