汽车后地板框架结构及汽车的制作方法

本实用新型属于汽车车身技术领域，特别是涉及一种汽车后地板框架结构及汽车。

背景技术：

随着汽车技术的飞速发展，人们对汽车安全性能和舒适性的要求越来越高，汽车后地板框架结构是汽车车身结构的重要组成部分，其主要用于支撑后地板，以及用于相关结构的安装布置，其对汽车的整体安全性能有较大影响。但是，在现有技术中，后地板框架结构多为由横梁及纵梁交叉排布组成，在实际使用中存在传力不充分、整车弯扭刚度不足等问题，从而会对后地板的整体模态造成影响，存在后地板凹陷失效等隐患。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有的后地板框架结构传力不充分、整车弯扭刚度不足的问题，提供一种汽车后地板框架结构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

提供一种汽车后地板框架结构，包括上梁架和下梁架，包括上梁架和下梁架，所述下梁架包括依次设置的第一下纵梁、第二下纵梁、第三下纵梁和第四下纵梁，贯穿连接于所述第一下纵梁、所述第二下纵梁、所述第三下纵梁和所述第四下纵梁之间的第一下横梁和第二下横梁，以及连接于所述第二下纵梁和所述第三下纵梁之间的第三下横梁和第四下横梁；所述上梁架包括依次设置的第一上纵梁和第二上纵梁，以及连接于所述第一上纵梁和所述第二上纵梁之间的上横梁；所述第二下纵梁与所述第一上纵梁扣合形成第一腔体，所述第三下纵梁与所述第二上纵梁扣合形成第二腔体，所述第三下横梁与所述上横梁扣合形成第三腔体，所述第一腔体、所述第二腔体与所述第三腔体相互贯通。

进一步地，所述第二下纵梁和第三下纵梁的截面为“U”形，且两者内侧壁壁高沿汽车头部向汽车尾部方向逐渐减小；所述第一上纵梁和第二上纵梁的截面为倒“U”形，且两者内侧壁壁高沿汽车头部向汽车尾部方向逐渐增大；所述第二下纵梁的梁壁与所述第一上纵梁的梁壁扣合形成所述第一腔体，所述第三下纵梁的梁壁与所述第二上纵梁的梁壁扣合形成所述第二腔体。

进一步地，所述第二下纵梁、所述第三下纵梁位于所述第三下横梁与汽车尾部之间的梁段的截面为“L”形，所述第一上纵梁、所述第二上纵梁位于所述上横梁与汽车尾部之间的梁段的截面为倒“L”形。

进一步地，所述第三下横梁的截面为“L”形，所述上横梁的截面为倒“U”形，所述第三下横梁的梁壁与所述上横梁的梁壁扣合形成所述第三腔体。

进一步地，所述第一下横梁包括依次连接在所述第一下纵梁、所述第二下纵梁、所述第三下纵梁、所述第四下纵梁之间的第一分横梁、第二分横梁和第三分横梁；所述第二下横梁包括依次连接在所述第一下纵梁、所述第二下纵梁、所述第三下纵梁、所述第四下纵梁之间的第四分横梁、第五分横梁和第六分横梁。

进一步地，所述第二分横梁上设有第一横梁加强板，所述第一横梁加强板支撑于所述第二分横梁的两个侧壁之间并形成腔体；所述第五分横梁上设有第二横梁加强板，所述第二横梁加强板支撑于所述第五分横梁的两个侧壁之间并形成腔体。

进一步地，所述第一腔体与所述第三腔体的连接处设有第一接头，所述第一接头包括三个贯通所述第一腔体和所述第三腔体的第一接头分支；所述第二腔体与所述第三腔体的连接处设有第二接头，所述第二接头包括三个贯通所述第二腔体和所述第三腔体的第二接头分支。

进一步地，所述后地板设于所述上梁架与下梁架的扣合处，所述上梁架和下梁架靠近汽车尾部的一端连接至汽车的后围。

本实用新型还提供了一种汽车，包括本实用新型提供的汽车后地板框架结构。

本实用新型带来的有益效果在于，通过H型上梁架、多环形下梁架形成牢固的笼型框架，以及上梁架、下梁架形成的封闭腔体，提高了整车弯扭刚度并满足后扭梁安装点的刚度要求，保障了汽车的安全及舒适性。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的汽车后地板框架结构的结构示意图；

图2是本实用新型一实施例提供的上梁架的结构示意图；

图3是本实用新型一实施例提供的下梁架的结构示意图；

图4是本实用新型一实施例提供的第五分横梁的结构示意图；

图5是本实用新型一实施例提供的第一接头的结构示意图。

说明书附图中的附图标记如下：

1、上梁架；11、第一上纵梁；12、第二上纵梁；13、上横梁；2、下梁架；21、第一下纵梁；22、第二下纵梁；23、第三下纵梁；24、第四下纵梁；25、第一下横梁；251、第一分横梁；252、第二分横梁；253、第三分横梁；26、第二下横梁；261、第四分横梁；262、第五分横梁；263、第六分横梁；27、第三下横梁；28、第四下横梁；3、第一腔体；4、第二腔体；5、第三腔体；6、第一横梁加强板；61、第一横梁加强板主体；62、第一折弯板；7、第二横梁加强板；71、第二横梁加强板主体；72、第二折弯板；8、第一接头；81、第一接头分支；9、第二接头；91、第二接头分支；10、后地板；20、后围。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图5所示，本实用新型一实施例提供的一种汽车后地板框架结构，包括上梁架1和下梁架2，所述下梁架2包括依次设置的第一下纵梁21、第二下纵梁22、第三下纵梁23和第四下纵梁24，贯穿连接于所述第一下纵梁21、所述第二下纵梁22、所述第三下纵梁23和所述第四下纵梁24之间的第一下横梁25和第二下横梁26，以及连接于所述第二下纵梁22和所述第三下纵梁23之间的第三下横梁27和第四下横梁28；所述上梁架1包括依次设置的第一上纵梁11和第二上纵梁12，以及连接于所述第一上纵梁11和所述第二上纵梁12之间的上横梁13；所述第二下纵梁22与所述第一上纵梁11扣合形成第一腔体3，所述第三下纵梁23与所述第二上纵梁12扣合形成第二腔体4，所述第三下横梁27与所述上横梁13扣合形成第三腔体5，所述第一腔体3、所述第二腔体4与所述第三腔体5相互贯通。

具体地，如图1所示，下梁架2的布置形式为：第一下纵梁21、第二下纵梁22、第三下纵梁23和第四下纵梁24沿汽车长度方向延伸并依次平行间隔设置，第一下纵梁21和第四下纵梁24设在汽车侧部，第二下横梁21、第三下横梁23设在第一下纵梁21与第四下纵梁24之间。第一下横梁25、第二下横梁26、第三下横梁27和第四下横梁28沿汽车宽度方向延伸并从汽车头部向汽车尾部依次平行间隔设置；第一下横梁25靠近汽车头部设置，第二下横梁26设于第一下横梁25靠近汽车尾部的一侧，第三下横梁27设于第二下横梁26靠近汽车尾部的一侧，第四下横梁28设于第三下横梁27靠近汽车尾部的一侧。

在本实用新型的汽车后地板框架结构中，通过第一上纵梁11、第二上纵梁12、上横梁13连接构成H型上梁架1，通过第一下纵梁21、第二下纵梁22、第三下纵梁23、第四下纵梁24、第一下横梁25、第二下横梁26、第三下横梁27、第四下横梁28的连接关系形成纵横交错的梁架结构，并在第一下横梁25、第二下横梁26、第三下横梁27、第四下横梁28之间形成多环形下梁架2，从而构成牢固的笼型后地板框架结构，同时，上梁架1、下梁架2的梁壁相互扣合形成封闭腔体，能够显著提高整车弯扭刚度并满足后扭梁安装点的刚度要求，保障了汽车的安全及舒适性。

如图2-3所示，所述第二下纵梁22和第三下纵梁23的截面为“U”形，所述第一上纵梁11和第二上纵梁12的截面为倒“U”形，所述第二下纵梁22靠近所述第三下纵梁23的侧壁壁高沿汽车头部向汽车尾部方向逐渐减小，所述第一上纵梁11靠近所述第二上纵梁12的侧壁壁高沿汽车头部向汽车尾部方向逐渐增大，所述第二下纵梁22的梁壁与所述第一上纵梁11的梁壁扣合形成所述第一腔体3；所述第三下纵梁23靠近所述第二下纵梁22的侧壁壁高沿汽车头部向汽车尾部方向逐渐减小，所述第二上纵梁12靠近所述第一上纵梁11的侧壁壁高沿汽车头部向汽车尾部方向逐渐增大，所述第三下纵梁23的梁壁与所述第二上纵梁12的梁壁扣合形成所述第二腔体4。

具体地，如图2-3所示，第二下纵梁22包括底壁、外侧壁和内侧壁，其外侧壁设在其底壁靠近第一下纵梁21的一侧，其内侧壁设在其底壁远离第一下纵梁21的一侧，其内侧壁的壁高沿汽车头部向汽车尾部方向逐渐减小；第三下纵梁23包括底壁、外侧壁和内侧壁，其外侧壁设在其底壁靠近第四下纵梁24的一侧，其内侧壁设在所述其底壁远离第四下纵梁24的一侧，其内侧壁的壁高沿汽车头部向汽车尾部方向逐渐减小。第一上纵梁11包括顶壁、外侧壁和内侧壁，其外侧壁设在其顶壁靠近第一下纵梁21的一侧，其内侧壁设在其顶壁远离第一下纵梁21的一侧，其内侧壁的壁高沿汽车头部向汽车尾部方向逐渐增大；第二上纵梁12包括顶壁、外侧壁和内侧壁，其外侧壁设在其顶壁靠近第四下纵梁24的一侧，其内侧壁设在其顶壁远离第四下纵梁24的一侧，其内侧壁的壁高沿汽车头部向汽车尾部方向逐渐增大；第一上纵梁11的外侧壁、内侧壁分别与第二下纵梁22的外侧壁、内侧壁相互扣合形成第一腔体3，第二上纵梁12的外侧壁、内侧壁分别与第三下纵梁23的外侧壁、内侧壁相互扣合形成第二腔体4。

通过使第二下纵梁22、第三下纵梁23内侧壁壁高从前向后逐渐减小，并相应使第一上纵梁11、第二上纵梁12内侧壁壁高沿汽车头部向汽车尾部方向与之相匹配地逐渐增大，可使上梁架1与下梁架2扣合处的离地距离尽量减小，布置在上梁架1与下梁架2扣合处形成的平面处的后地板10的离地距离也相应减小，后地板10可下降的尺寸为上梁架1的厚度尺寸，从而增大了乘员舱空间，降低了乘客重心，提高了乘客乘坐的舒适性。同时，该结构可协调上梁架1和下梁架2在汽车头部和汽车尾部之间的尺寸差异，使上梁架1与下梁架2能够更吻合地进行连接，以形成结构稳定的腔体结构。

如图2-3所示，所述第二下纵梁22、所述第三下纵梁23位于所述第三下横梁27与汽车尾部之间的梁段的截面为“L”形，所述第一上纵梁11、所述第二上纵梁12位于所述上横梁13与汽车尾部之间的梁段的截面为倒“L”形，所述第二下纵梁22位于所述第三下横梁27与汽车尾部之间的梁段的梁壁与所述第一上纵梁11位于所述上横梁13与汽车尾部之间的梁段的梁壁相扣合，所述第三下纵梁23位于所述第三下横梁27与汽车尾部之间的梁段的梁壁与所述第二上纵梁12位于所述上横梁13与汽车尾部之间的梁段的梁壁相扣合。

具体地，如图2-3所示，第二下纵梁22位于第三下横梁27与汽车尾部之间的梁段包括底壁和外侧壁，其外侧壁设在其底壁远离第三下纵梁23的一侧；第三下纵梁23位于第三下横梁27与汽车尾部之间的梁段包括底壁和外侧壁，其外侧壁设在其底壁远离第二下纵梁22的一侧。第一上纵梁11位于上横梁13与汽车尾部之间的梁段包括顶壁和内侧壁，其内侧壁设在其顶壁靠近第二上纵梁12的一侧；第二上纵梁12位于上横梁13与汽车尾部之间的梁段包括顶壁和内侧壁，其内侧壁设在其顶壁靠近第一上纵梁11的一侧。第一上纵梁11的顶壁与第二下纵梁22的外侧壁相互扣合、第一上纵梁11的内侧壁与第二下纵梁22的底壁相互扣合；第二上纵梁12的顶壁与第三下纵梁23的外侧壁相互扣合，第二上纵梁12的内侧壁与第三下纵梁23的底壁相互扣合。在靠近汽车尾部处的截面为“L”形的第二下纵梁22与截面为倒“L”形的第一上纵梁11的扣合，截面为“L”形的第三下纵梁23与截面为倒“L”形的第二上纵梁12的扣合，可使设置在扣合处的后地板下降，从而增大了乘员舱空间，降低了乘客重心，提高了乘客乘坐的舒适性。同时，可协调上梁架1和下梁架2在汽车头部和汽车尾部之间的尺寸差异，使上梁架1与下梁架2能够更吻合地进行连接，以形成结构稳定的腔体结构。

如图2-3所示，所述第三下横梁27的截面为“L”形，所述上横梁13的截面为倒“U”形，所述第三下横梁27的梁壁与所述上横梁13的梁壁扣合形成所述第三腔体5。上横梁13包括顶壁、前侧壁和后侧壁，其前侧壁设在其顶壁靠近汽车头部的一侧，其后侧壁设在其顶壁远离汽车头部的一侧。第三下横梁27包括底壁和前侧壁，其前侧壁设在其底壁靠近汽车头部的一侧。上横梁13的前侧壁、上横梁13的后侧壁分别与第三下横梁27的前侧壁、第三下横梁27的底壁相互扣合形成所述第三腔体5。通过截面为“L”形的第三下横梁27与截面为倒“U”形的上横梁13的扣合，能够增大腔体体积，并在扣合处形成平面可用于支撑后地板10布置，后地板布置在该扣合处可时后地板下降，从而增大了乘员舱空间，降低了乘客重心，提高了乘客乘坐的舒适性。

如图3所示，所述第一下横梁25包括第一分横梁251、第二分横梁252和第三分横梁253，所述第一分横梁251连接在所述第一下纵梁21与所述第二下纵梁22之间，所述第二分横梁252连接在所述第二下纵梁22与所述第三下纵梁23之间，所述第三分横梁253连接在所述第三下纵梁23与所述第四下纵梁24之间；所述第二下横梁26包括第四分横梁261、第五分横梁262和第六分横梁263，所述第四份横梁设在所述第一下纵梁21与所述第二下纵梁22之间，所述第五分横梁262连接在所述第二下纵梁22与所述第三下纵梁23之间，所述第六分横梁263连接在所述第三下纵梁23与所述第四下纵梁24之间。通过第一分横梁251、第一下纵梁21、第四分横梁261、第二下纵梁22形成小环，第三分横梁253、第三下纵梁23、第六分横梁263、第四下纵梁24形成小环，从而构成多环形下梁架2，使该下梁架2与上梁架1形成牢固的笼型框架，提高整车弯扭刚度并满足后扭梁安装点的刚度要求。

如图3所示，所述第四分横梁261与所述第一下纵梁21连接端的宽度小于所述第四分横梁261与所述第二下纵梁22连接端的宽度，所述第六分横梁263与所述第四下纵梁24连接端的宽度小于所述第六分横梁263与所述第三下纵梁23连接端的宽度，所述第五分横梁262与所述第二下纵梁22、所述第三下纵梁23连接端的宽度大于所述第五分横梁262中间段的宽度。通过加大横梁与第二下纵梁22、第三下纵梁23连接端的宽度，对该连接端处的较为薄弱的连接强度进行提升。

如图4所示，所述第二分横梁252上设有第一横梁加强板6，所述第一横梁加强板6包括第一横梁加强板主体61和设于所述第一横梁加强板主体61两端的第一折弯板62，所述第一横梁加强板主体61支撑于所述第二分横梁252的两个侧壁之间，所述第一横梁加强板主体61、所述第一横梁加强板主体61两端的第一折弯板62与所述第二分横梁252的两个侧壁扣合形成腔体；所述第五分横梁262上设有第二横梁加强板7，所述第二横梁加强板7包括第二横梁加强板主体71和设于所述第二横梁加强板主体71两端的第二折弯板72，所述第二横梁加强板主体71支撑于所述第五分横梁262的两个侧壁之间，所述第二横梁加强板主体71、所述第二横梁加强板主体71两端的第二折弯板72与所述第五分横梁262的两个侧壁扣合形成腔体。通过一体式的横梁加强板结构，使加强板受力面积增大且传力通顺，使得横梁加强板上的座椅安装点强度提升，更好的保障乘客安全；同时，通过第一横梁加强板6与第二分横梁252形成一个闭合的环形腔体，第二横梁加强板7与第五分横梁262形成一个闭合的环形腔体，能够有效提高整车的抗扭特性，对整车的安全和舒适性作出贡献，且结构简单、零件数量减少。

如图5所示，所述第一腔体3与所述第三腔体5的连接处设有第一接头8，所述第一接头8包括三个第一接头分支81，分别贯通连接所述第一腔体3位于所述第一下横梁25与所述第三下横梁27之间的梁段、所述第一腔体3位于所述第三下横梁27与汽车尾部之间的梁段、所述第三腔体5；所述第二腔体4与所述第三腔体5的连接处设有第二接头9，所述第二接头9包括三个第二接头分支91，分别贯通连接所述第二腔体4位于所述第一下横梁25与所述第三下横梁27之间的梁段、所述第二腔体4位于所述第三下横梁27与汽车尾部之间的梁段、所述第三腔体5。通过第一腔体3、第三腔体5和第一接头8形成的Y型结构，第二腔体4、第三腔体5和第二接头9形成的Y型结构，可使第一接头8、第二接头9贯通第一腔体3、第二腔体4和第三腔体5，避免了现有技术中接头与纵梁搭接边薄弱导致撕裂异响，并将纵梁和横梁的腔体连接在一起，提升车身弯扭刚度。

如图1所示，所述后地板10设于所述上梁架1与下梁架2的扣合处，所述上梁架1和下梁架2靠近汽车尾部的一端连接至汽车的后围20。由于上梁架1与下梁架2之间形成的腔体结构提升了整车的抗弯扭性能，可满足后扭梁弹簧的安装，在此基础上，后地板10可布置在上梁架1与下梁架2扣合处形成的平面，相较现有技术中只有下梁架2形式的梁体结构，后地板10只能布置在该梁体结构的上方，本实用新型的后地板10可下降的尺寸为上梁架1的厚度尺寸，在本实施例中约为50mm，从而增大了乘员舱空间，降低了乘客重心，提高了乘客乘坐的舒适性。另一方面，后围20与上梁架1、下梁架2一起构成笼型框架和封闭腔体，能够提高整车弯扭刚度并满足后扭梁安装点的刚度要求，从而提升汽车的安全性和舒适性。

本实用新型还提供了一种汽车，该汽车包括本实用新型提供的汽车后地板框架结构，关于该汽车的其他技术特征，请参见现有技术，在此不再赘述。

通过上述说明可知，本实用新型带来的有益效果在于，通过H型上梁架1、多环形下梁架2形成牢固的笼型框架，以及上梁架1、下梁架2形成的封闭腔体，能够提高整车弯扭刚度并满足后扭梁安装点的刚度要求，从而保障汽车的安全及舒适性。

以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。