汽车顶盖前横梁结构及汽车顶部框架结构的制作方法

本实用新型涉及车辆顶盖结构技术领域，特别涉及一种汽车顶盖前横梁结构。本实用新型还涉及一种具有该汽车顶盖前横梁结构的汽车顶部框架结构。

背景技术：

随着人们生活水平的提高，对汽车的要求也越来越高，其舒适性、安全性、动力性及耐久性是人们购买汽车时的重要考虑因素，因此对汽车系统的设计既要考虑其品质，又要兼顾性能。车内轰鸣问题是影响NVH性能的重要指标，若顶盖刚度较弱、模态较低，当受到发动机或路面激励时容易引起顶盖共振，导致车内轰鸣。

现在很多SUV车型为提高车身刚度、顶盖前横梁模态，采用双层板结构或者在顶盖前横梁结构中增加若干支撑支架。如现有的用于汽车降噪的顶盖横梁减震板结构，它包括连接车身两侧的顶盖前横梁和顶盖后横梁，顶盖前横梁上设有第一减震板支架，第一减震板支架上固定连接有第一减震板配重块，顶盖后横梁上设有第二减震板支架，第二减震板支架上固定连接有第二减震板配重块。如上结构通过在顶盖前横梁和顶盖后横梁上增设配重块，达到增加顶盖前横梁和顶盖后横梁重量的目的，减小顶盖前横梁和顶盖后横梁的振幅，同时也改变了车身传递函数，实现降低部分转速时的加速噪音，但该结构的缺点主要在于增加车身重量以及模具开发成本，并且加强结构在提高模态的同时，由于质量增加的原因，有可能导致模态振幅提高，存在引发其他问题的风险。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种汽车顶盖前横梁结构，以降低噪音，提高车辆的性能。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种汽车顶盖前横梁结构，具有沿车辆宽度方向延伸设置的前横梁，还包括：

装配部，形成于所述前横梁上；

加强梁，所述加强梁沿车辆宽度方向延伸设置并与所述装配部形成固连；于所述加强梁上通透的设有镂空部。

进一步的，所述加强梁为网格状。

进一步的，所述加强梁由多个“X”状的加强单元串接而成。

进一步的，所述加强梁由加玻纤尼龙材质制成。

进一步的，于所述加强梁延伸方向的至少一端，设有与所述前横梁形成卡接的卡接部。

进一步的，所述装配部为沿车辆宽度方向延伸并形成于所述前横梁上的嵌装槽，所述加强梁嵌装于所述嵌装槽内。

进一步的，于所述加强梁厚度方向的底部，形成有与所述前横梁螺接的螺接部。

进一步的，于所述加强梁宽度方向的两边缘处，形成有与所述嵌装槽的侧壁粘结的粘结部。

进一步的，于所述加强梁厚度方向的顶面上，设有与顶盖外板配合设置的连接部。

相对于现有技术，本实用新型涉及的汽车顶盖前横梁结构，具有如下优势：

通过加强梁和装配部的设置，将加强梁与前横梁连接在一起，同时，由于加强梁上设有镂空部，有效的降低了整个前横梁的质量，在确保整个前横梁传力通道的连贯性同时，提高了整体刚度。

本实用新型同时提供了一种汽车顶部框架结构，包括两个沿车辆长度方向延伸设置的A柱内板，于两个A柱内板之间连接有如上所述的汽车顶盖前横梁结构，所述前横梁的两端通过侧围顶盖连接板连接在所述A柱内板上。

本实用新型涉及的汽车顶部框架结构与如上的汽车顶盖前横梁结构具有相应的效果，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例一的结构示意图；

图2为本实用新型实施例二的结构示意图；

附图标记说明：

1-前横梁，2-嵌装槽，3-加强梁，301-加强单元，302-粘结部，303-连接部，304-镂空部，401-卡爪，402-孔，5-A柱内板，6-侧围顶盖连接板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种汽车顶盖前横梁结构，其整体结构中，包括具有沿车辆宽度方向延伸设置的前横梁，形成于前横梁上的装配部，以及沿车辆宽度方向延伸设置的加强梁。装配部用于将加强梁固连在前横梁上，以使二者形成一个整体结构，为了降低整个前横梁的质量，以提高整车的性能，本实用新型的加强梁上，通透的设有镂空部。

基于如上设计思想，由图1所示，本实施例中，前横梁1沿车辆宽度方向延伸设置，为了使整体结构更加紧凑，装配部为沿车辆宽度方向延伸并形成于所述前横梁顶部上的嵌装槽2，而加强梁3则镶嵌在嵌装槽2内。

为了确保加强梁3传力的延续性，提高整体效果，本实施例的加强梁3为网格状结构，具体来讲，本实施例的加强梁3由多个“X”状的加强单元301沿车辆的宽度方向串接而成，这样，多个加强单元301因自身形状以及串接形式，在两个相邻的加强单元301之间、加强单元301和嵌装槽2的侧壁之间，形成了镂空部304。相邻两个加强单元301的交汇连接处，则形成了与嵌装槽2的侧壁粘结的粘结部302，粘结部302沿车辆的宽度方向具有一定的宽度，且具有与嵌装槽2的侧壁相吻合的型面，以确保粘结部302与嵌装槽2侧壁的粘结效果。为了进一步降低整个前横梁的质量，本实施例的加强梁3由加玻纤尼龙材质制成，其可以在确保轻量化的同时，保证整个加强梁3的整体强度以及与前横梁1的连接效果。

为了进一步提高加强梁3和前横梁1之间的连接稳固性，本实施例中，以图1所示状态的加强梁3的底部，形成有与前横梁1螺接的、图中未示出的螺接部，为了提高螺接效果，该螺接部可以设置在X形的加强单元301的中部交叉位置。此外，于加强梁3的图1所示状态的顶部，各X形加强单元301的中间交叉位置，形成连接部303，连接部303用于与图中未示出的顶盖外板进行粘结。连接部303以及螺接部位于加强梁3的厚度方向的两个端面上。

此外，为了确保加强梁3于嵌装槽2内的安装位置，进一步提高安装效果，本实施例中，于加强梁3延伸方向的两端，也即加强梁3长度方向的两端，设有与所述前横梁形成卡接的卡接部。具体来讲，卡接部包括固连于加强梁3上的卡爪401，以及设置在前横梁1上的、供卡爪401卡入的孔402。在安装时，可以将整个加强梁3放置在嵌装槽2内，使卡爪401卡入孔402后，通过螺接部，将前横梁1和加强梁3进行螺接固连，最后将图中未示出的顶盖外板铺设在图1所示状态的前横梁1的顶部，并通过连接部303，将顶盖外板粘结在加强梁3上。

如上结构，可以在保证整个前横梁的连接刚度的同时，有效的提高了车身的模态，降低顶盖模态振幅，控制车内轰鸣，提高了车辆的整体效果。

实施例二

本实施例涉及一种汽车顶部框架结构，如图2所示，其整体结构中，包括两个沿车辆长度方向延伸设置的A柱内板5，两个A柱内板5间距设置，于两个A柱内板5之间连接有如实施例一的汽车顶盖前横梁结构，为了提高前横梁1安装的稳定性，以增强整体效果，前横梁1长度方向的两端，通过侧围顶盖连接板6连接在所述A柱内板上。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。