一种电动客车尾纵梁结构的制作方法

技术领域

本发明涉及电动客车技术领域，具体涉及一种电动客车尾纵梁结构。

背景技术：

目前，纯电动客车的尾纵梁为类似传统客车发动机安装的尾纵梁结构，由矩形管和电机支架板搭接而成，结构比较复杂，制造难度大，且一种电机对应一套尾纵梁结构，结构通用性低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种电动客车尾纵梁结构，该尾纵梁结构不仅能同时满足多种类型的驱动电机的装配需求，通用性强，还具有轻量化、高强度和高刚性等特点，能够有效降低劳动强度。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种电动客车尾纵梁结构，包括活动梁总成以及对称设置在活动梁总成左右两侧的左尾纵梁总成和右尾纵梁总成。

所述活动梁总成包括异形工字梁以及对称设置在异形工字梁左右两侧的左L形连接板和右L形连接板；所述活动梁总成的左右两端分别通过左、右L形连接板与左、右尾纵梁总成可拆卸连接。

所述左尾纵梁总成和右尾纵梁总成结构相同，均包括折弯支架总成、设置在折弯支架总成顶部的上横梁以及设置在折弯支架总成底部的下弯梁；所述折弯支架总成包括折弯支架板和设置在折弯支架板上的若干组预埋螺母。

进一步的，所述异形工字梁包括中立板总成和对称设置在中立板总成上下两侧的弯板；所述中立板总成包括中立板和对称设置在中立板中间前后两侧的两个半圆柱；所述中立板的左右两端分别开设有一个轻量化孔；中立板的中段开设有两个对称设置的半圆形通孔；所述半圆柱焊接在两个半圆形通孔之间的中立板上。

进一步的，所述左L形连接板和右L形连接板的结构相同，均包括第一连接板和设置在第一连接板一端外侧的第二连接板；所述第一连接板和第二连接板上分别开设有若干连接孔。

进一步的，所述折弯支架板为L型，包括一体折弯成型的第一支架部和第二支架部；所述第二支架部设置在第一支架部的一端外侧。

进一步的，所述折弯支架板上开设有若干组安装孔。

进一步的，所述异形工字梁中段的上下两侧分别设有凹陷。

进一步的，所述预埋螺母为4组，包括依次设置在第一支架部上的3组以及设置在第二支架部上的1组。

由以上技术方案可知，本发明所述的尾纵梁结构不仅能同时满足多种类型的驱动电机的装配需求，通用性强，还具有轻量化、高强度和高刚性等特点，能够有效降低劳动强度。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是活动梁总成的结构示意图；

图3是左L形连接板的结构示意图；

图4是弯板的结构示意图；

图5是中立板总成的结构示意图；

图6是中立板的结构示意图；

图7是半圆柱的结构示意图；

图8是左尾纵梁总成的结构示意图；

图9是折弯支架总成的结构示意图；

图10是折弯支架板的结构示意图；

图11是交流异步电机的装配示意图；

图12是永磁同步电机的装配示意图。

其中：

1、活动梁总成，11、左L形连接板，111、第一连接板，112、第二连接板，113、连接孔，12、异形工字梁，121、中立板总成，1211、中立板，1212、半圆柱，1213、轻量化孔，1214、半圆形通孔，1215、凹陷，122、弯板，13、右L形连接板，2、左尾纵梁总成，21、折弯支架总成，211、第一支架部，212、第二支架部，213、第一组预埋螺母，214、第二组预埋螺母，215、第三组预埋螺母，216、第四组预埋螺母，217、安装孔，22、上横梁，23、下弯梁，3、右尾纵梁总成，4、交流异步电机，5、永磁同步电机。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明：

如图1所示的一种电动客车尾纵梁结构，包括活动梁总成1以及对称设置在活动梁总成左右两侧的左尾纵梁总成2和右尾纵梁总成3。

如图2所示，所述活动梁总成1包括异形工字梁12以及对称设置在异形工字梁12左右两侧的左L形连接板11和右L形连接板13。所述活动梁总成1的左右两端分别通过左、右L形连接板与左、右尾纵梁总成可拆卸连接。

如图2和图4-7所示，所述异形工字梁12包括中立板总成121和对称设置在中立板总成121上下两侧的弯板122。所述中立板总成121包括中立板1211和对称设置在中立板1211中间前后两侧的两个半圆柱1212。所述中立板1211的左右两端分别开设有一个轻量化孔1213，轻量化孔为圆形，用于减轻重量。中立板1211的中段开设有两个对称设置的半圆形通孔1214。所述半圆柱1212焊接在两个半圆形通孔1214之间的中立板上。通过设置两个对称的半圆形通孔，并在版圆形通孔之间的中立板的前后两侧设置一对半圆柱，这样能够形成强度充足且结构简单的拖拽臂。优选的，所述异形工字梁12中段的上下两侧分别设有凹陷1215，也就是说异形工字梁呈工字形，其中间高度小于两边的高度，这样设计既符合轻量化的要求，又符合受力时应力大小的分布规律（两边应力大往中间逐渐减小）。

如图3所示，所述左L形连接板11和右L形连接板12的结构相同，均包括第一连接板111和设置在第一连接板111一端外侧的第二连接板112；所述第一连接板111和第二连接板112上分别开设有若干连接孔113。所述连接孔和第四组预埋螺母相对应，用于将左、右L形连接板可拆卸连接在左、右尾纵梁总成上。通过设置L形的左、右L形连接板，能够使活动梁总成正好卡在左、右尾纵梁总成上，相对于传统的平面连接而言，这样设计能够更好地抵御来自后方的冲击。

如图8所示，所述左尾纵梁总成2和右尾纵梁总成3结构相同，均包括折弯支架总成21、设置在折弯支架总成21顶部的上横梁22以及设置在折弯支架总成21底部的下弯梁23。所述下弯梁包括水平设置的第一弯梁部和连接在第一弯梁部后端上方的第二弯梁部，这样设计不仅能够保证电动客车的离去角，还能够使尾纵梁总成整体的结构设计符合前大后小的力学原理，同时满足客车轻量化的要求。

所述折弯支架总成21包括折弯支架板和设置在折弯支架板上的若干组预埋螺母。具体地说，所述预埋螺母为4组，包括依次设置在第一支架部上的3组（分别为第一组预埋螺母213、第二组预埋螺母214、第三组预埋螺母215）以及设置在第二支架部上的1组（第四组预埋螺母216）。所述若干组预埋螺母，用于两种驱动电机的安装预埋和活动梁总成的安装预埋。如图11所示，当装配交流异步电机时，采用第一组预埋螺母和第三组预埋螺母进行装配预埋。如图12所示，当装配永磁同步电机时，采用第一组预埋螺母和第二组预埋螺母进行装配预埋。第四组预埋螺母，用于和左、右L形连接板上的连接孔相互配合，用于将左、右L形连接板可拆卸连接在左、右尾纵梁总成上。通过在折弯支架板上设置若干组预埋螺母，能够保证本发明的通用性。

传统的尾纵梁为电机支架和横梁加斜撑搭接的结构，支架板仅仅是功能件，其一种电机对应一种尾纵梁，结构笨重、适应能力差。本发明将电机支架板（即折弯支架板）和上横梁、下弯梁形成一个结构强度高的受力件，结构轻便。同时传统的尾纵梁是矩形管搭接的结构，具有很多孔，焊接完成后还需要在内里面蒙皮，额外增加了工作量。本发明中的折弯支架总成的尾部设有第四组预埋螺母，用于活动梁总成的装配预埋，该预埋省去了传统结构的活动梁的安装总成，简化了结构、降低了劳动强度和结构重量。

如图9所示，所述折弯支架板为L型，包括一体折弯成型的第一支架部211和第二支架部212；所述第二支架部212设置在第一支架部211的一端外侧。

如图10所示，所述折弯支架板上开设有若干组安装孔217。所述安装孔和预埋螺母一一对应，每个安装孔对应着一个预埋螺母。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。