一种车身侧围的制作方法

本实用新型涉及汽车侧围技术领域，特别是涉及一种车身侧围。

背景技术：

汽车车身的作用主要是保护驾驶员以及构成良好的空气力学环境，好的车身不仅能带来更佳的性能，也能体现出车主的个性，汽车车身结构从形式上说，主要分为非承载式和承载式两种。体重过重的人，会给自己的生活带来一系列负面影响，诸如行动头脑的迟缓，甚至高血压、心脏病等等并发症，同样，车身的重量也会影响整车的性能。有人认为车越重就越安全，这种说法放在实际生活中要想成立是非常局限的，只有满足两车的车身尺寸与结构相同的条件下，同时还要设定在同等的车速下，关于车重碰撞安全性的对比才有意义。否则，质量大不一定就比质量小的车安全。然而，车辆质量无论有多重，一旦碰上大货车或是撞到墙，此时车重对安全性的作用几乎微乎其微，相反车越重带来的碰撞伤害或许会更大。所以，在发生碰撞时，车重只是极小的影响因素，车身结构设计、尺寸大小等才是至关重要的。

因而，车是一个整体，无论是低速还是高速碰撞，都是由整个车身不同位置的不同金属材料来负责吸收冲击的，一台车车架是否扎实，很大程度上是看整个车身的设计水平。汽车轻量化，就是在不会对整车结构和碰撞安全性构成任何影响的情况下，在车身的一些部分进行一些偷轻处理，轻量化后的车使用相同发动机的话，加速制动操控会变得更加轻便，油耗也会有显著的降低，甚至于，对行走机构(包括轮胎)的磨损也会大大降低，轻量化还可以提高乘员舱的可用空间。

汽车轻量化已经成为潮流，如何在保证汽车安全性能的前提下实现汽车轻量化，是本领域技术人员亟待解决的。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种车身侧围，以解决上述现有技术存在的问题，使汽车车身实现轻量化，同时保证汽车的安全性能。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：本实用新型提供一种车身侧围，包括A柱、B柱、C柱、上边梁、下边梁、门槛梁和后翼子板，所述A柱和所述C柱分别位于所述B柱的两侧，所述上边梁分别与所述A柱、所述B柱和所述C柱的上端相连，所述下边梁分别与所述A柱、所述B柱的下端相连，所述门槛梁连接所述A柱的下端和所述下边梁的一端，所述后翼子板连接所述下边梁的另一端和所述C柱的下端；

所述A柱、所述B柱和所述C柱均包括内板、加强板和外板，所述加强板位于所述内板和所述外板之间，所述内板和所述外板均由铝合金材质制成，所述加强板由高强度钢材质制成，所述内板、所述加强板和所述外板通过自冲铆接相连。

优选地，所述上边梁包括上边梁内板、上边梁外板和上边梁加强板，所述上边梁加强板位于所述上边梁内板和所述上边梁外板之间，所述上边梁加强板由高强度钢材质制成，所述上边梁内板和所述上边梁外板均由铝合金材质制成。

优选地，所述上边梁内板、所述上边梁加强板和所述上边梁外板通过自冲铆接相连。

优选地，所述下边梁、所述门槛梁和所述后翼子板均由铝合金材质制成。

优选地，所述A柱、所述B柱、所述C柱、所述上边梁、所述下边梁、所述门槛梁和所述后翼子板焊接相连。

优选地，所述A柱、所述B柱、所述C柱、所述上边梁、所述下边梁、所述门槛梁和所述后翼子板通过点焊相连。

优选地，车身侧围还包括D柱，所述B柱和所述D柱分别设置于所述C柱的两侧，所述D柱连接所述上边梁和所述后翼子板。

优选地，所述D柱包括D柱内板、D柱加强板和D柱外板，所述D柱加强板位于所述D柱内板和所述D柱外板之间，所述D柱加强板由高强度钢材质制成，所述D柱内板和所述D柱外板由铝合金材质制成，所述D柱内板、所述D柱加强板和所述D柱外板通过自冲铆接相连。

本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：本实用新型的车身侧围包括A柱、B柱、C柱、上边梁、下边梁、门槛梁和后翼子板，A柱和C柱分别位于B柱的两侧，上边梁分别与A柱、B柱和C柱的上端相连，下边梁分别与A柱、B柱的下端相连，门槛梁连接A柱的下端和下边梁的一端，后翼子板连接下边梁的另一端和C柱的下端；其中，A柱、B柱和C柱均包括内板、加强板和外板，加强板位于内板和外板之间，内板和外板均由铝合金材质制成，加强板由高强度钢材质制成，内板、加强板和外板通过自冲铆接相连。A柱、B柱和C柱的加强板均采用高强度钢材质制成，保障了车身主体框架的强度，与此同时，A柱、B柱和C柱的内板和外板均采用铝合金材质制成，降低车身重量，实现轻量化，降低整车能耗。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的车身侧围的结构示意图；

图2为图1中沿A-A向的剖切结构示意图；

图3为图1中沿B-B向的剖切结构示意图；

图4为图1中沿C-C向的剖切结构示意图；

图5为图1中沿D-D向的剖切结构示意图；

其中，1为A柱，2为B柱，3为C柱，4为上边梁，5为下边梁，6为门槛梁，7为后翼子板，8为内板，9为加强板，10为外板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的目的是提供一种车身侧围，以解决上述现有技术存在的问题，使汽车车身实现轻量化，同时保证汽车的安全性能。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

请参考图1-5，其中，图1本实用新型的车身侧围的结构示意图，图2为图1中沿A-A向的剖切结构示意图，图3为图1中沿B-B向的剖切结构示意图，图4为图1中沿C-C向的剖切结构示意图，图5为图1中沿D-D向的剖切结构示意图。

本实用新型提供一种车身侧围，包括A柱1、B柱2、C柱3、上边梁4、下边梁5、门槛梁6和后翼子板7，A柱1和C柱3分别位于B柱2的两侧，上边梁4分别与A柱1、B柱2和C柱3的上端相连，下边梁5分别与A柱1、B柱2的下端相连，门槛梁6连接A柱1的下端和下边梁5的一端，后翼子板7连接下边梁5的另一端和C柱3的下端；

其中，A柱1、B柱2和C柱3均包括内板8、加强板9和外板10，加强板9位于内板8和外板10之间，内板8和外板10均由铝合金材质制成，加强板9由高强度钢材质制成，在保障了车身主体框架的强度的同时，降低车身重量，实现轻量化，降低整车能耗；内板8、加强板9和外板10通过自冲铆接相连，形成牢固的铆接点。

为了进一步加强车身主体框架强度，上边梁4包括上边梁内板、上边梁外板和上边梁加强板，上边梁加强板位于上边梁内板和上边梁外板之间，上边梁加强板由高强度钢材质制成，提升车身被动安全性，上边梁内板和上边梁外板均由铝合金材质制成，降低车身重量，降低燃油消耗量。

同样地，上边梁内板、上边梁加强板和上边梁内板通过自冲铆接相连，自冲铆接形成牢固的铆接点，较普通焊点牢固提高30％。

另外，下边梁5、门槛梁6和后翼子板7均由铝合金材质制成，降低车身整体重量。

具体地，A柱1、B柱2、C柱3、上边梁4、下边梁5、门槛梁6和后翼子板7焊接相连，形成一个整体，一体化车身侧围增强车身整体结构强度。

在本实用新型的其他具体实施方式中，A柱1、B柱2、C柱3、上边梁4、下边梁5、门槛梁6和后翼子板7通过点焊相连，点焊操作简单，机械化、自动化程度高，生产率高。

在某些加长车型中，车身侧围还包括D柱，D柱，B柱2和D柱分别设置于C柱3的两侧，D柱连接上边梁4和后翼子板7。

进一步地，D柱包括D柱内板、D柱加强板和D柱外板，D柱加强板位于D柱内板和D柱外板之间，D柱加强板由高强度钢材质制成，D柱内板和D柱外板由铝合金材质制成，D柱内板、D柱加强板和D柱外板通过自冲铆接相连。

本实用新型的车身侧围，加强板9由高强度钢材质制成，保证了车身主体框架的强度，提升了车身被动安全性，在应对侧面碰撞时能抵抗撞击能量而确保乘员舱的生存空间；内板8和外板10均由铝合金材质制成，刚度能提高60％，焊点能减少40％，车身重量可以降低30％到40％，因此燃油消耗量也降低。

本实用新型中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。