一种前副车架的制作方法

本实用新型属于汽车底盘技术领域，涉及副车架的改进技术，具体涉及一种前副车架。

背景技术：

汽车前副车架作为底盘结构的重要零件，通过对转向机构、发动机总成、悬架系统等的集成作用，可有效减弱路面震动给车身带来的冲击，提高悬挂系统的连接刚度，从而显著提升汽车行驶过程中的安全性、舒适性和稳定性。目前汽车前副车架一般为钢板钣金结构，存在重量大、耐腐蚀性差等问题。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构简单、使用方便，具有良好的强度，同时减少整车重量实现轻量化的前副车架。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：一种前副车架，包括横梁Ⅰ、横梁Ⅱ、横梁Ⅲ、纵梁Ⅰ和纵梁Ⅱ，所述横梁Ⅰ、横梁Ⅱ、横梁Ⅲ呈“三”字型结构设置，所述纵梁Ⅰ和纵梁Ⅱ设置在横梁Ⅰ、横梁Ⅱ、横梁Ⅲ构成的“三”字型结构两侧，所述横梁Ⅰ、横梁Ⅱ、横梁Ⅲ的一端均连接在所述纵梁Ⅰ上，所述横梁Ⅰ、横梁Ⅱ、横梁Ⅲ的另一端均连接在所述纵梁Ⅱ上。

进一步的，所述纵梁Ⅰ包括纵梁Ⅰ前段、纵梁Ⅰ中前段、纵梁Ⅰ中后段和纵梁Ⅰ后段，所述纵梁Ⅰ中前段的一端与所述纵梁Ⅰ前段连接，所述纵梁Ⅰ中前段的另一端与所述纵梁Ⅰ中后段连接，所述纵梁Ⅰ中后段的另一端与所述纵梁Ⅰ后段连接。

进一步的，所述纵梁Ⅱ包括纵梁Ⅱ前段、纵梁Ⅱ中前段、纵梁Ⅱ中后段和纵梁Ⅱ后段，所述纵梁Ⅱ中前段的一端与所述纵梁Ⅱ前段连接，所述纵梁Ⅱ中前段的另一端与所述纵梁Ⅱ中后段连接，所述纵梁Ⅱ中后段的另一端与所述纵梁Ⅱ后段连接。

进一步的，所述横梁Ⅰ的一端与所述纵梁Ⅰ前段连接，所述横梁Ⅰ的另一端与所述纵梁Ⅱ前段连接；所述横梁Ⅱ的一端连接在所述纵梁Ⅰ中后段的前端，所述横梁Ⅱ的另一端连接在所述纵梁Ⅱ中后段的前端；所述横梁Ⅲ的一端连接在所述纵梁Ⅰ中后段的后端，所述横梁Ⅲ的另一端连接在所述纵梁Ⅱ中后段的后端。

进一步的，所述纵梁Ⅰ中后段及所述纵梁Ⅱ中后段上均设有用于与下后控制臂连接的安装支架、用于与发动机悬置连接的螺纹孔Ⅰ和用于与车身连接的螺纹孔Ⅱ。

进一步的，所述安装支架设置在所述纵梁Ⅰ中后段的前端及所述纵梁Ⅱ中后段的前端，所述螺纹孔Ⅱ设置在所述纵梁Ⅰ中后段的后端及所述纵梁Ⅱ中后段的后端。

进一步的，所述纵梁Ⅰ后段和所述纵梁Ⅱ后段上均设有用于与下车身连接的螺纹孔Ⅲ；所述纵梁Ⅰ前段与所述纵梁Ⅱ前段上均设有用于与下前控制臂连接的螺纹孔Ⅳ。

进一步的，所述纵梁Ⅰ中前段、纵梁Ⅰ后段、纵梁Ⅱ中前段和纵梁Ⅱ后段均为阶梯弯管结构。

进一步的，所述纵梁Ⅰ中前段、纵梁Ⅰ后段、纵梁Ⅱ中前段、纵梁Ⅱ后段和所述横梁Ⅰ、横梁Ⅱ、横梁Ⅲ均为铝合金挤压型材；所述纵梁Ⅰ前段、纵梁Ⅰ中后段及所述纵梁Ⅱ前段、纵梁Ⅱ中后段均为铝合金铸件。

进一步的，所述横梁Ⅰ、横梁Ⅱ、横梁Ⅲ与所述纵梁Ⅰ、纵梁Ⅱ之间的连接方式为焊接。

采用本实用新型技术方案的优点为：

1.本实用新型在横梁Ⅰ和横梁Ⅲ之间设置横梁Ⅱ，横梁Ⅱ的长度略小于横梁Ⅰ和横梁Ⅲ的长度，横梁Ⅰ、横梁Ⅱ、横梁Ⅲ与纵梁Ⅰ、纵梁Ⅱ连接在一起时，形成两个相对的梯形结构，加强了前副车架的结构强度；纵梁Ⅰ和纵梁Ⅱ的另一端超出横梁Ⅲ形成“月”字型结构，方便前副车架与下车身连接；此外，横梁Ⅰ、横梁Ⅱ、横梁Ⅲ与纵梁Ⅰ、纵梁Ⅱ均采用铝合金材料制成，减轻了前副车架的重量。

2.本实用新型前副车架与汽车的其它部件连接处均设计为螺纹孔，一是连接方便，直接将螺栓打紧在螺纹孔中即可，无须再配合螺母；二是减少了零部件的使用，有利于备件管理及轻量化设计。

3.本实用新型为避让汽车底盘上的其它零部件及方便与其它零部件的安装，将纵梁Ⅰ中前段、纵梁Ⅰ后段、纵梁Ⅱ中前段和纵梁Ⅱ后段均设计为阶梯弯管结构；为与纵梁Ⅰ中前段及纵梁Ⅱ中前段的阶梯弯管结构相配合将纵梁Ⅰ中后段、纵梁Ⅱ中后段与横梁Ⅱ的连接处设计为梯形形状。

4.本实用新型前副车架采用铝合金挤压型材和铝合金铸件焊接成型，精简了结构，在保证结构强度的同时实现了轻量化的要求。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

图1为本实用新型前副车架的整体结构示意图。

图2为本实用新型前副车架的整体结构示意图。

上述图中的标记分别为：1、横梁Ⅰ；2、横梁Ⅱ；3、横梁Ⅲ；4、纵梁Ⅰ；41、纵梁Ⅰ前段；42、纵梁Ⅰ中前段；43、纵梁Ⅰ中后段；44、纵梁Ⅰ后段；5、纵梁Ⅱ；51、纵梁Ⅱ前段；52、纵梁Ⅱ中前段；53、纵梁Ⅱ中后段；54、纵梁Ⅱ后段；61、安装支架；62、螺纹孔Ⅰ；63、螺纹孔Ⅱ；64、螺纹孔Ⅲ；65、螺纹孔Ⅳ。

具体实施方式

在本实用新型中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1所示一种前副车架，包括横梁Ⅰ1、横梁Ⅱ2、横梁Ⅲ3、纵梁Ⅰ4和纵梁Ⅱ5，横梁Ⅰ1、横梁Ⅱ2、横梁Ⅲ3呈“三”字型结构设置，纵梁Ⅰ4和纵梁Ⅱ5设置在横梁Ⅰ1、横梁Ⅱ2、横梁Ⅲ3构成的“三”字型结构两侧，横梁Ⅰ1、横梁Ⅱ2、横梁Ⅲ3的一端均连接在纵梁Ⅰ4上，横梁Ⅰ1、横梁Ⅱ2、横梁Ⅲ3的另一端均连接在纵梁Ⅱ5上。纵梁Ⅰ4和纵梁Ⅱ5的一端与横梁Ⅰ1平齐，横梁Ⅱ2设置在横梁Ⅰ1和横梁Ⅲ3之间，且纵梁Ⅰ4和纵梁Ⅱ5的另一端超出横梁Ⅲ3形成“月”字型结构，方便前副车架与下车身连接。本实用新型在横梁Ⅰ1和横梁Ⅲ3之间设置横梁Ⅱ2，横梁Ⅱ2的长度略小于横梁Ⅰ1和横梁Ⅲ3的长度，横梁Ⅰ1、横梁Ⅱ2、横梁Ⅲ3与纵梁Ⅰ4、纵梁Ⅱ5连接在一起时，形成两个相对的梯形结构，加强了前副车架的结构强度；此外，横梁Ⅰ1、横梁Ⅱ2、横梁Ⅲ3与纵梁Ⅰ4、纵梁Ⅱ5均采用铝合金材料制成，减轻了前副车架的重量。

上述纵梁Ⅰ4包括纵梁Ⅰ前段41、纵梁Ⅰ中前段42、纵梁Ⅰ中后段43和纵梁Ⅰ后段44，纵梁Ⅰ中前段42的一端与纵梁Ⅰ前段41连接，纵梁Ⅰ中前段42的另一端与纵梁Ⅰ中后段43连接，纵梁Ⅰ中后段43的另一端与纵梁Ⅰ后段44连接。优选的，纵梁Ⅰ前段41、纵梁Ⅰ中前段42、纵梁Ⅰ中后段43、纵梁Ⅰ后段44之间的连接方式为焊接。

上述纵梁Ⅱ5包括纵梁Ⅱ前段51、纵梁Ⅱ中前段52、纵梁Ⅱ中后段53和纵梁Ⅱ后段54，纵梁Ⅱ中前段52的一端与纵梁Ⅱ前段51连接，纵梁Ⅱ中前段52的另一端与纵梁Ⅱ中后段53连接，纵梁Ⅱ中后段53的另一端与纵梁Ⅱ后段54连接。优选的，纵梁Ⅱ前段51、纵梁Ⅱ中前段52、纵梁Ⅱ中后段53、纵梁Ⅱ后段54之间的连接方式为焊接。

上述横梁Ⅰ1的一端与纵梁Ⅰ前段41连接，横梁Ⅰ1的另一端与纵梁Ⅱ前段51连接；横梁Ⅱ2的一端连接在纵梁Ⅰ中后段43的前端，横梁Ⅱ2的另一端连接在纵梁Ⅱ中后段53的前端；横梁Ⅲ3的一端连接在纵梁Ⅰ中后段43的后端，横梁Ⅲ3的另一端连接在纵梁Ⅱ中后段53的后端。

上述纵梁Ⅰ中后段43及纵梁Ⅱ中后段53上均设有用于与底盘上的下后控制臂连接的安装支架61、用于与发动机悬置连接的螺纹孔Ⅰ62和用于与下车身连接的螺纹孔Ⅱ63；优选的，安装支架61设置在纵梁Ⅰ中后段43的前端及纵梁Ⅱ中后段53的前端，螺纹孔Ⅱ63设置在纵梁Ⅰ中后段43的后端及纵梁Ⅱ中后段53的后端。纵梁Ⅰ后段44和纵梁Ⅱ后段54上均设有用于与下车身连接的螺纹孔Ⅲ64；纵梁Ⅰ前段41与纵梁Ⅱ前段51上均设有用于与下前控制臂连接的螺纹孔Ⅳ65。本实用新型前副车架与汽车的其它部件连接处均设计为螺纹孔，一是连接方便，直接将螺栓打紧在螺纹孔中即可，无须再配合螺母；二是减少了零部件的使用，有利于备件管理及轻量化设计。如果不考虑轻量化设计，可将螺纹孔Ⅰ62、螺纹孔Ⅱ63、螺纹孔Ⅲ64、螺纹孔Ⅳ65设计为其它形式的安装孔，例如：通孔、光孔、过孔、沉孔等。

为避让汽车底盘上的其它零部件及方便与其它零部件的安装，将纵梁Ⅰ中前段42、纵梁Ⅰ后段44、纵梁Ⅱ中前段52和纵梁Ⅱ后段54均设计为阶梯弯管结构。为与纵梁Ⅰ中前段42及纵梁Ⅱ中前段52的阶梯弯管结构相配合将纵梁Ⅰ中后段43、纵梁Ⅱ中后段53与横梁Ⅱ2的连接处设计为梯形形状设计为梯形形状。

上述纵梁Ⅰ中前段42、纵梁Ⅰ后段44、纵梁Ⅱ中前段52、纵梁Ⅱ后段54和横梁Ⅰ1、横梁Ⅱ2、横梁Ⅲ3均为铝合金挤压型材；优选，纵梁Ⅰ中前段42、纵梁Ⅰ后段44、纵梁Ⅱ中前段52和纵梁Ⅱ后段54为铝合金液压型材；纵梁Ⅰ前段41、纵梁Ⅰ中后段43及纵梁Ⅱ前段51、纵梁Ⅱ中后段53均为铝合金铸件。本实用新型前副车架采用铝合金挤压型材和铝合金铸件焊接成型，精简了结构，在保证结构强度的同时实现了轻量化的要求。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。