适用于半挂车大单胎的车架的制作方法

本实用新型涉及交通运输领域，具体的说，涉及了一种适用于半挂车大单胎的车架。

背景技术：

随着国民经济的飞速发展、公路及高速公路的逐渐普及，国家对公路的保护以及对车辆运输的管理有了更高的要求；越来越多的地方政府及高速收费站对运输车辆超载现象的处罚力度也在不断地提高。针对半挂车来说，在整备质量一定的前提下，想要拉更多的货物而不超重，只能是减轻半挂车自身的重量，尤其是随着物流运输业的快速发展，半挂车轻量化是一种必然的发展趋势。如何在保证车辆自身强度的前提下，较大限度的降低车辆自重，成为亟需解决的问题。

为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种设计科学、实用性强、结构简单、重量轻、强度高的适用于半挂车大单胎的车架。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种适用于半挂车大单胎的车架，包括前封框、后封框、两个纵梁和多个横梁，所述纵梁对称设置在所述前封框和所述后封框之间，所述横梁设置在两个所述纵梁之间；所述纵梁包括前节梁、后节梁和形变段梁，所述前节梁和所述后节梁通过所述形变段梁连接，两个所述纵梁的前节梁间距与两个所述纵梁的后节梁间距比例约为3:4；所述后节梁的下方设置有用于安装大单胎车轮的轮轴架。

基于上述，所述纵梁包括上翼板、下翼板和腹板，所述上翼板和所述下翼板分别垂直所述腹板并分别设置在所述腹板的两侧；所述前节梁的腹板包括前节腹板和后节腹板，所述前节腹板的末端为弧型机构，所述前节腹板和所述后节腹板通过所述弧型机构平滑连接；所述腹板和所述横梁上开设有多个工艺孔。

基于上述，所述后节梁上设置有轮胎护板；两个所述纵梁下方平行所述横梁设置有备胎架。

基于上述，所述工艺孔的形状为由多段连续的圆弧拼接构成的不规则形状，所述工艺孔沿孔一周设置有加强翻边机构。

基于上述，所述工艺孔的宽高比例为1：1-1:1.5。

基于上述，所述工艺孔处于非受力区的数量大于受力区的数量。

基于上述，所述工艺孔为椭圆形，两个焦点所在的直线位于竖直方向。

基于上述，所述上翼板和所述下翼板分别与所述腹板焊接，所述前节腹板与所述后节腹板之间焊接，所述前节腹板与所述后节腹板的焊缝处设置有焊缝护盒。

基于上述，所述上翼板、所述下翼板和所述腹板的截面为工字型。

基于上述，两个所述纵梁的前节梁间距为920mm，两个所述纵梁的后节梁间距为1200mm。

本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，本实用新型通过将两个所述纵梁的前节梁间距设置为920mm，并将两个所述纵梁的后节梁间距设置为1200mm，能够使用大单胎轮胎，减轻车辆整备重量，同时减轻了车架重量，其具有设计科学、实用性强、结构简单、重量轻、强度高的优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的侧视结构示意图。

图3是图2中A-A截面的结构示意图。

图4是工艺孔的正面和剖面结构示意图。

图中：1.前封框；2.后封框；3.前节梁；4.形变段梁；5.后节梁；6.横梁；7.大单胎；8.轮轴架；9.工艺孔；10.上翼板；11.下翼板；12.加强翻边机构；13.焊缝护盒。

具体实施方式

下面通过具体实施方式，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

如图1、图2、图3和图4所示，一种适用于半挂车大单胎的车架，包括前封框1、后封框2、两个纵梁和多个横梁6，所述纵梁对称设置在所述前封框1和所述后封框2之间，所述横梁6设置在两个所述纵梁之间；所述纵梁包括前节梁3、后节梁5和形变段梁4，所述前节梁3和所述后节梁5通过所述形变段梁4连接，两个所述纵梁的前节梁3间距与两个所述纵梁的后节梁5间距比例约为3:4；所述后节梁5的下方设置有用于安装大单胎7车轮的轮轴架8。

本实施例中，两个所述纵梁的前节梁3间距为920mm，两个所述纵梁的后节梁5间距为1200mm。通过将两个所述纵梁的前节梁3间距设置为920mm，并将两个所述纵梁的后节梁5间距设置为1200mm，能够使用大单胎7轮胎，进而有效减轻整车重量。同时两个所述纵梁的前节梁3间距设置为920mm，相比纵梁间距通体1200mm的纵梁，重量进一步减轻。实际中，所述后节梁5上设置有轮胎护板；两个所述纵梁下方平行所述横梁6设置有备胎架。

具体地，所述纵梁包括上翼板10、下翼板11和腹板，所述上翼板10和所述下翼板11分别垂直所述腹板并分别设置在所述腹板的两侧；所述前节梁3的腹板包括前节腹板和后节腹板，所述前节腹板的末端为弧型机构，所述前节腹板和所述后节腹板通过所述弧型机构平滑连接；所述腹板和所述横梁6上开设有多个工艺孔9。

实际中，所述上翼板10、所述下翼板11和所述腹板的截面为工字型，相对传统实心纵梁有效减轻重量。同时所述腹板上开设多个工艺孔9，进一步减轻纵梁的重量。

优选地，所述工艺孔9的形状为由多段连续的圆弧拼接构成的不规则形状，所述工艺孔9沿孔一周设置有加强翻边机构12，用于加强所述工艺孔9的强度。

本实施例中，所述工艺孔9的形状为由多段连续的圆弧拼接构成的不规则形状。所述工艺孔9的宽高比例为1：1-1:1.5。所述工艺孔9处于非受力区的数量大于受力区的数量，合理布局，保证纵梁的强度。

在其他实施例中，所述工艺孔9为椭圆形，该椭圆形的工艺孔9竖向设置在所述后节腹板上，也即椭圆的两个焦点所在的直线位于竖直方向上，有效减轻纵梁重量的同时，能够有效加强纵梁的强度。

本实施例中，所述上翼板10和所述下翼板11分别与所述腹板焊接，所述前节腹板与所述后节腹板之间焊接，所述前节腹板与所述后节腹板的焊缝处设置有焊缝护盒13，以加强所述腹板之间的强度。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。