车架内侧可调节式加强装置及其与车架的装配结构的制作方法

本实用新型涉及随车起重运输车底盘技术领域，具体涉及一种车架内侧可调节式加强装置及其与车架的装配结构。

背景技术：

目前，随车起重运输车底盘多采用商用车底盘，起吊机及其支腿与底盘车架安装位置处车架内侧多无加强装置安全性差，或者虽有加强装置，但其无法随起吊机品牌及最大起吊能力差异导致安装空间不同而随之任意调整，通用性及灵活性较差，难以满足实际工况需求。

例如现有的一款随车起重运输车底盘其起吊机与车架安装处车架内侧的加强装置，该加强装置与车架采用铆接，工艺复杂，沿车架长度方向无法任意调节，灵活性差；该加强装置与车架上下折边紧靠板材边缘接触，受力不均匀，使车架纵梁承受剪切力加大；该加强装置两侧加工条形孔，以便底盘电路、气路等线束管路通过，工艺及结构复杂，成本增大；同等大小的受力，对该加强装置的板厚要求更大，导致自重加大。

综上所述，现有的加强装置急需优化改善，本实用新型创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本实用新型。

技术实现要素：

为解决上述技术缺陷，本实用新型提供一种车架内侧可调节式加强装置及其与车架的装配结构，其可提高随车起重运输车上装起吊机安装的通用性、人性化、便捷性、可靠性，满足实际工况及各类复杂道路的使用。

在一方面，本实用新型提供一种车架内侧可调节式加强装置，其包括本体，所述本体为由依次相连的前板、上板、后板、下板围成的矩形管状结构；所述上板的外表面与所述下板的外表面之间的距离与车架纵梁内侧宽度相等；所述后板上设有至少一个上连接孔和至少一个下连接孔。

进一步地，所述本体是由一块整板弯折成的矩形管状结构。

进一步地，所述后板包括上连接板和下连接板；所述上连接板上设有至少一个上连接孔，所述下连接板上设有至少一个下连接孔。

进一步地，所述上连接板上设有一排上连接孔，所述下连接板上设有一排下连接孔；所述上连接孔之间的孔距与车架纵梁上的标准孔之间的孔距离相等；所述下连接孔之间的孔距与车架纵梁上的标准孔之间的孔距离相等；所述上连接孔和所述下连接孔的位置与车架纵梁上的标准孔的位置相对应。

进一步地，所述上连接孔和所述下连接孔为条形孔。

进一步地，所述前板上设有至少一个减重孔。

进一步地，所述上板和所述下板的宽度小于等于车架纵梁内侧上、下折边的最小宽度。

在另一方面，本实用新型提供的一种加强装置与车架的装配结构，包括车架纵梁，所述车架纵梁包括纵梁侧壁、上折边、下折边，所述上、下折边分别连接于所述纵梁侧壁上、下边缘且与所述纵梁侧壁相垂直，所述纵梁侧壁的靠近上、下边缘处分别沿其长度方向设有一排标准孔；还包括上述的车架内侧可调节式加强装置、螺栓和螺母，所述上板和所述下板分别与车架纵梁的上、下折边内侧相贴合，所述后板与所述纵梁侧壁内侧相贴合；所述螺栓穿过所述标准孔和所述连接孔与所述螺母配合紧固。

进一步地，所述螺栓和所述螺母之间设有平垫圈和弹簧垫圈。

进一步地，所述标准孔之间的孔距和所述连接孔之间的孔距均为50mm。

与现有技术比较本实用新型的有益效果在于：

1、本实用新型的加强装置与车架纵梁连接采用其固有的50mm间隔标准孔位的螺栓连接形式，操作方便，而且螺栓连接数量较少，上下至少各一个即可，无需太多。

2、本实用新型的加强装置沿车架长度方向可按50mm间隔标准孔位任意调节，具有较好的灵活性，同时可满足同一底盘对不同起吊能力的起重机安装需求，适应个性化需求；

3、本实用新型的加强装置设有的条形孔，以便适合不同品牌而一定高度的车架，通用性更佳。

4、本实用新型的加强装置的上板和下板与车架纵梁上下折边接触部位面积较大，受力均匀，极大提高了车架的强度。

5、本实用新型的加强装置无需特殊加工，自然地考虑到底盘电路、气路等线束管路通过。

6、本实用新型的加强装置多道折弯的结构形式，对同等大小的受力载荷强度，可适当降低板厚，适应轻量化趋势。

7、对整车而言，本实用新型的加强装置数量可灵活调整。若为两个支腿的小吨位起重能力的起吊机：4件/辆，另外，若安装位置附近有横梁，可适当调整至2件/辆；若为四个支腿的大吨位起重能力的起吊机：6件/辆。

附图说明

图1是本实用新型的加强装置与车架的装配结构示意图；

图2是图1的A-A剖视图。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

在一些实施方式中，本实用新型的车架内侧可调节式加强装置，包括本体1，所述本体1为由依次相连的前板2、上板3、后板、下板5围成的矩形管状结构；所述上板3的外表面与所述下板5的外表面之间的距离与车架纵梁内侧宽度相等；所述后板上设有至少一个上连接孔43和至少一个下连接孔44。

图1和图2图示了本实用新型的车架内侧可调节式加强装置及其与车架的装配结构的较佳的实施方式。本实用新型提供一种车架内侧可调节式加强装置，包括本体1，所述本体1为由依次相连的下连接板42、下板5、前板2、上板3、上连接板41围成的未封闭的矩形管状结构；所述上板3的外表面与所述下板5的外表面之间的距离与车架纵梁内侧宽度相等；所述上连接板上设有一排上连接孔43，所述下连接板上设有一排下连接孔44；所述上连接孔43之间的孔距与车架纵梁上的标准孔61之间的孔距离相等；所述下连接孔44之间的孔距与车架纵梁上的标准孔61之间的孔距离相等；所述上连接孔43和所述下连接孔44的位置与车架纵梁上的标准孔61的位置相对应。通过将后板分割成上连接板和下连接板，相对于后板为整块板材的方案，减轻了加强装置的重量，又满足了受力载荷强度要求。

优选的，所述本体1是由一块整板弯折成型。该加强装置的多道折弯的结构形式，对同等大小的受力载荷强度，可适当降低板厚，适应轻量化趋势。

优选的，所述上连接孔43和所述下连接孔44为条形孔，从而即使不同品牌的车架纵梁上的标准孔61位置上下略有偏移也可与所述上连接孔43和所述下连接孔44相连通，通用性更佳。

优选的，所述前板上设有至少一个减重孔21。在满足受力载荷强度要求的同时，通过减重孔21，可适当降低加强装置的重量，适应轻量化趋势。

优选的，所述上板3和所述下板5的宽度小于等于车架纵梁内侧上、下折边7、8的最小宽度，保证了该加强装置完全容置于车架纵梁内侧，避免对其他部件造成干涉。

如图1、图2所示的较佳的实施方式：

本实用新型提供一种加强装置与车架的装配结构，包括车架纵梁，所述车架纵梁包括纵梁侧壁6、上折边7、下折边8，所述上、下折边7、8分别连接于所述纵梁侧壁6上、下边缘且与所述纵梁侧壁6相垂直，所述纵梁侧壁的靠近上、下边缘处分别沿其长度方向设有一排标准孔61；还包括上述的车架内侧可调节式加强装置、螺栓9和螺母10，所述上板3和所述下板5分别与车架纵梁的上、下折边7、8内侧相贴合，所述上连接板41和所述下连接板42与所述纵梁侧壁6内侧相贴合；所述螺栓9穿过所述标准孔61和所述上、下连接孔43、44与所述螺母10配合紧固。

本实用新型的加强装置螺栓9连接数量较少，上下最少各一个即可，无需太多，安装方便。上板3和下板5与车架纵梁上下折边7、8接触部位面积较大，受力均匀，极大提高了车架的强度。加强装置两侧面为开放结构，底盘电路、气路等线束管路可穿过，无需再加工过线孔。

优选的，所述螺栓和所述螺母之间设有平垫圈11和弹簧垫圈12。防止螺栓松动，保障了作业安全。

所述标准孔61之间的孔距为50mm，所述上连接孔43或下连接孔44之间的孔距也为50mm，从而本实用新型的加强装置沿车架长度方向可按50mm间隔标准孔位任意调节，具有较好的灵活性，同时可满足同一底盘对不同起吊能力的起重机安装需求，适应个性化需求。

对整车而言，本实用新型的加强装置数量可灵活调整。若为两个支腿的小吨位起重能力的起吊机：4件/辆，另外，若安装位置附近有横梁，可适当调整至2件/辆；若为四个支腿的大吨位起重能力的起吊机：6件/辆。

本实用新型的加强装置是用一定厚度的钢板根据车架结构尺寸设计加工，其与车架左右两纵梁连接采用螺栓与纵梁通用标准孔位连接，标准孔位间距50mm，在纵向方向可依据起吊机品牌或最大起吊能力等制约安装空间的因素而安装位置随之每隔50mm任意调整，确保受力的最佳效果，连接方便；同时，该装置也考虑到底盘车架内部的过线通过性不受任何影响。另外，该加强装置与车架上下面均采用整体接触，受力均匀且加强效果更佳。

以上仅为本实用新型的较佳实施例，对本实用新型而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本实用新型中各部件的结构和连接方式等都是可以有所变化的，凡是在本实用新型技术方案的基础上进行的等同变换和改进，均不应排除在本实用新型的保护范围之外。