一种汽车前副车架结构的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种汽车前副车架结构，包括前副车架上板(1)和前副车架下板(2)，前副车架上板(1)和前副车架下板(2)均设置有加强结构翻边，相互采用缝焊连接。采用上述技术方案，整体布局简单、科学、合理，制造方便，加工工艺简单，大大降低生产成本；基于轻量化设计思路，减少材料用量，有效降低汽车前副车架的制造成本；减轻车身重量，提高整车燃油经济性；设置多个凸台、翻边等加强结构，降低前副车架与摆臂和稳定杆等连接处的应力集中，从而大大降低前副车架疲劳开裂的风险，不仅满足了强度、刚度要求，同时简化结构，提高汽车前部的安全性和稳定性。
【专利说明】
一种汽车前副车架结构
技术领域
[0001]本发明属于汽车构造技术领域，涉及汽车车身结构，更具体地说，涉及一种汽车前副车架结构。
【背景技术】
[0002]随着汽车工业的飞速发展和人民生活水平的不断提高，汽车需求和持有量在不断的增加，人们对汽车操作的舒适性和安全性也越来越关注。而汽车前副车架作为汽车底盘系统重要的承载元件，在提高汽车行驶舒适性以及操控性能方便起到重要的作用。
[0003]在汽车底盘制造技术领域中，尤其是汽车底盘的重要部件，汽车前副车架的安全可靠性直接关系到行车安全。汽车前副车架通常布置在汽车前舱，主要承载转向器、稳定器、发动机悬置等结构。汽车前副车架的主要作用就是为了缓和路面传递给车身的冲击载荷，保证汽车行驶的平顺性。同时，保证汽车具有良好的高速行驶能力和操纵稳定性。
[0004]如果在行车过程中，汽车前副车架出现较大的变形，将会影响转向系统的工作性能。因此，汽车前副车架结构的整体刚度强度性能对汽车安全行驶的重要性不言而喻。为了保证汽车的操纵稳定性和行驶安全性，要求汽车前副车架要有足够的刚度、强度和耐久性能，使得汽车在整个寿命周期内都能满足使用要求。
[0005]由于汽车前副车架是关键的受力部件，其受力极其复杂。为了保证前副车架的强度和刚度，通常设计成不同形状和尺寸的空心截面，同时设置很多加强板进行加强结构，使得结构成本较高，工艺复杂，重量较大，生产效率低。
[0006]为了充分发挥汽车前副车架的承载作用和保证前副车架的稳定性，现有汽车前副车架的设计往往偏向于结构大型化以便于充分保证其刚性，从而导致车身重量增大。同时，由于结构表面积增大，在汽车行驶过程中，容易产生振动，从而导致了较大的噪声，严重影响了整车的NVH性能，降低了整车的品质。
【发明内容】
[0007]本发明提供一种汽车前副车架结构，其目的是通过简单的结构提高汽车前副车架的强度和刚度。
[0008]为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为:
[0009]本发明的汽车前副车架结构，包括前副车架上板和前副车架下板，所述的前副车架上板和前副车架下板均设置有加强结构翻边，相互采用缝焊连接。
[0010]在所述的前副车架上板的后部内外侧均设置有较大的翻边结构，即上板后部翻边;所述的上板后部翻边的边缘与前副车架下板通过缝焊连接，共同形成管状结构。
[0011]在所述的前副车架上板的前部内侧，沿着两侧设置有较长的上板前部翻边，通过上板前部翻边对所述的前副车架上板和前副车架下板进行缝焊。
[0012]在所述的前副车架下板后部边缘设置有较长的翻边结构，即下板翻边，所述的下板翻边与前副车架上板进行缝焊，共同形成一个管状结构。
[0013]所述的前副车架中部设置有悬置安装支架，所述的悬置安装支架与所述的前副车架上板和前副车架下板均采用缝焊连接。
[0014]所述的悬置安装支架的前端面和下端面均设置有悬置安装支架翻边;沿着悬置安装支架翻边，所述的悬置安装支架与所述的前副车架上板和前副车架下板通过缝焊连接。
[0015]所述的在前副车架上板中间设有用于安装悬置安装支架的悬置支架安装豁口。
[0016]在所述的前副车架上板和前副车架下板的前端两侧之间均设置有前副车架加强板;所述的前副车架加强板下边缘设置有翻边结构，即加强板翻边;所述的前副车架加强板上下边缘与所述的前副车架上板和前副车架下板通过缝焊连接。
[0017]所述的前副车架左右两端均设置有可以与碰撞管相连接的U型结构。
[0018]所述的前副车架上板的左右两侧均设置有摆臂支架;所述的摆臂支架的下端与前副车架上板采用缝焊连接;所述的摆臂支架的下端截面尺寸大于其上端截面尺寸;所述的摆臂支架的上端与套筒采用缝焊连接。
[0019]本发明采用上述技术方案，前副车架结构整体布局简单、科学、合理，制造方便，加工工艺简单，大大降低了生产成本;基于轻量化设计思路，减少材料用量，减轻了汽车前副车架的重量，有效降低了汽车前副车架的制造成本，从而减轻车身重量，提高整车燃油经济性;设置了科学合理的凸台、翻边等加强结构，降低了前副车架与摆臂和稳定杆等连接处的应力集中，从而大大降低了前副车架疲劳开裂的风险，不仅满足了强度刚度要求，同时也简化了结构，降低了整体的重量，提高了汽车前部的安全性和稳定性。
【附图说明】
[0020]附图内容及图中标记作简要说明如下:
[0021 ]图1为本发明汽车前副车架整体结构示意图；
[0022]图2为图1中的前副车架上板结构示意图；
[0023]图3为图1中的前副车架下板结构示意图；
[0024]图4为图1中的A处前副车架局部结构示意图。
[0025]图中标记为:
[0026]1、前副车架上板，2、前副车架下板，3、悬置安装支架，4、U型结构，5、摆臂支架，6、套筒，7、稳定杆安装凸台，8、转向机安装孔，9、控制臂后安装点，10、车身安装孔，11、上板前部翻边，12、弧形特征，13、悬置支架安装豁口，14、弧形加强特征，15、上板后部翻边，16、下板翻边，17、悬置安装孔，18、缝焊条形孔，19、缝焊条形孔，20、悬置安装支架翻边，21、悬置支架凸台，22、前副车架加强板，23、加强板翻边，24、稳定杆安装平台，25、摆臂加强板，26、控制臂安装板。
【具体实施方式】
[0027]下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的【具体实施方式】作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
[0028]本发明旨在解决现有汽车前副车架结构复杂，整体刚度、强度性能差的问题，其目的是
[0029]克服现有技术存在的缺陷，从而提供一种工作性能安全可靠的、满足结构强度、刚度要
[0030]求，并且具有较高安全性的汽车前副车架结构。其结构设计新颖、科学合理，结构稳定
[0031 ]性好，降低生产成本，提高生产效率;能够充分体现轻量化设计理念。
[0032]图1为本发明汽车前副车架示意图。如图1所示，本发明的汽车前副车架结构，包括前副车架上板I和前副车架下板2。
[0033]为了解决现有技术存在的问题并克服其缺陷，实现通过简单的结构提高汽车前副车架的强度和刚度的发明目的，本发明采取的技术方案为:
[0034]如图1所示，本发明的汽车前副车架结构，所述的前副车架上板I和前副车架下板2均设置有加强结构翻边，相互采用缝焊连接。
[0035]本发明基于轻量化设计理念，对前副车架整体型面进行科学合理布局，其主体结构采用前副车架上板I和前副车架下板2，即前副车架上下板。前副车架上板I和前副车架下板2均设置有加强结构翻边，相互采用缝焊连接，保证了整体结构的刚度、强度性能。相比传统副车架，减少了加强板钣金件的数量，不需要过多的加强板来保证整体的刚度、强度性能。同时，结构整体焊接部位相对于传统副车架大为减少，使得结构轻量化，同时降低了工艺难度，大大降低了生产加工成本。
[0036]本发明对前副车架上下板局部进行了结构上的优化，降低了前副车架与摆臂连接处的应力集中，从而大大降低了前副车架疲劳开裂的风险，同时也简化了结构，降低了整体的重量，提高了汽车前部的安全性和稳定性。
[0037]在所述的前副车架上板I的后部内外侧均设置有较大的翻边结构，即上板后部翻边15;所述的上板后部翻边15的边缘与前副车架下板2通过缝焊连接，共同形成管状结构。
[0038]所谓较大的翻边结构，就是翻边的边缘，与直接与前副车架下板2通过缝焊连接；而且，其翻边的长度为整个前副车架上板I后部横向的长度。
[0039]所述的前副车架中部设置有悬置安装支架3，所述的悬置安装支架3与所述的前副车架上板I和前副车架下板2均采用缝焊连接(参见图4的分析)。
[0040]所述的前副车架左右两端均设置有可以与碰撞管相连接的U型结构4(参见图2的分析)。
[0041]所述的前副车架上板I的左右两侧均设置有摆臂支架5;所述的摆臂支架5的下端与前副车架上板I采用缝焊连接;所述的摆臂支架5的下端截面尺寸大于其上端截面尺寸；即摆臂支架5下端截面较大，保证了摆臂支架5与前副车架上板的有效连接。
[0042]摆臂支架5上设有套筒6。所述的摆臂支架5的上端与套筒6采用缝焊连接。
[0043]前副车架上板I的后端左右两侧设置有稳定杆安装凸台7及相应安装孔(参见图2的分析)。
[0044]在转向机安装孔8处，转向机通过紧固件安装在前副车架上(参见图2、图3的分析)。
[0045]在稳定杆安装凸台7旁边设置有控制臂后安装点9(参见图2的分析)。
[0046]前副车架上下板在前副车架后端形成管状梁结构，前副车架后部管状结构上设置有车身安装孔10，前副车架通过车身安装孔10采用螺栓与车身进行有效连接(参见图3的分析)。
[0047]图2为本发明前副车架上板结构示意图。
[0048]前副车架上板I的左右两侧均设置有U型结构4。汽车前端碰撞管通过此U型结构与前副车架连接，能够有效保证碰撞能量的传递。
[0049]在所述的前副车架上板I的前部内侧，沿着两侧设置有较长的上板前部翻边11，通过上板前部翻边11对所述的前副车架上板I和前副车架下板2进行缝焊。该翻边结构不仅增加了前副车架整体的结构刚度，同时为前副车架上下板之间的焊接提供了较大的接触范围。
[0050]在前副车架上板I的前部内侧设置有两处较大的弧形特征12，该弧形特征12大大加强了前副车架整体的刚度性能。
[0051]所述的在前副车架上板I中间预留有用于安装悬置安装支架3的悬置支架安装豁口 13。用于安装悬置安装支架3。
[0052]在前副车架上板I的中部设置有两处较大的弧形加强特征14，该弧形加强特征14减少了前副车架上板I平面化面积，提高了整体结构的刚度性能，避免了平面化结构产生的振动噪声。
[0053]前副车架上板I设置有安装转向机的转向机安装孔8，转向机安装孔8周围设置有小型凸台结构，结构边缘设置有较大的倒角。
[0054]前副车架上板I设置有稳定杆安装凸台7，其上设置稳定杆安装孔，稳定杆安装孔周围设置有较大的安装平台，保证了稳定杆的装配质量。
[0055]控制臂后安装点9周围也设置有凸台结构，用以对安装点处进行加强。
[0056]综上所述，通过不断的优化和改进，在前副车架上设置了大量的加强特征来保证其结构的刚度强度性能。在安装孔位置均设置有凸台、倒角特征，一方面能够有效增加安装点处的结构刚度，另一方面能够有效缓解局部应力集中，降低疲劳强度，提高结构的耐久性會K。
[0057]图3为本发明前副车架下板结构示意图。
[0058]本发明的前副车架下板2较为平整。在前副车架下板2后部边缘设置有较长、较为明显的翻边结构，即下板翻边16，所述的下板翻边16与前副车架上板I进行缝焊，共同形成一个管状结构。
[0059]前副车架下板2的后端左右两侧与前副车架上板I相对应的位置设置有两个螺栓安装孔，即车身安装孔10，保证前副车架与车身的有效连接。
[0060]在前副车架下板2的中部设置有两个转向机安装孔8，与前副车架上板I的转向机安装孔8相对应。
[0061]前副车架下板2在悬置安装孔17处设置有凸台结构，保证了此处结构的局部强度和悬置安装的稳定性。
[0062]在前副车架下板2上设置有大量的缝焊条形孔18，便于前副车架下板与前副车架加强板翻边结构的焊接。
[0063]在前副车架下板前端两侧，预留有缝焊条形孔19，便于前副车架下板与控制臂安装板翻边结构的焊接。
[0064]图4为本发明前副车架局部结构示意图。
[0065]所述的悬置安装支架3的前端面和下端面均设置有悬置安装支架翻边20;沿着悬置安装支架翻边20，所述的悬置安装支架3与所述的前副车架上板I和前副车架下板2通过缝焊连接。
[0066]在所述的前副车架上板I和前副车架下板2的前端两侧之间均设置有前副车架加强板22;所述的前副车架加强板22下边缘设置有翻边结构，即加强板翻边23;所述的前副车架加强板22上下边缘与所述的前副车架上板I和前副车架下板2通过缝焊连接。
[0067]悬置安装支架3上端面安装孔周围设置有凸台结构，即悬置支架凸台21，保证了悬置安装支架的刚度性能。
[0068]在前副车架上下板之间前端两侧均设置有控制臂安装板26。安装板边缘均设置有翻边结构进行加强，控制臂安装板26均设置有控制臂安装孔。
[0069]在前副车架上下板之间前端两侧均设置有前副车架加强板22，前副车架加强板22下边缘设置有翻边结构，即加强板翻边23。
[0070]加强板22上下边缘与前副车架上下板通过缝焊连接。
[0071]在加强板22上设置有稳定杆安装平台24，相应的安装孔与前副车架上板I上的安装孔相对应。稳定杆安装在稳定杆安装平台24上。
[0072]摆臂加强板25下端与前副车架上板I通过缝焊连接，摆臂加强板25上端与套筒6外围通过缝焊连接。
[0073]综上所述，本发明的有益效果体现在以下几个方面:
[0074]1、上述汽车前副车架整体结构设计简单、科学合理，制造方便，加工工艺简单，大大降低了生产成本；
[0075]2、基于轻量化设计思路，结构整体布局科学合理，有效减少材料消耗，减轻了汽车前副车架的重量，有效降低了汽车前副车架的制造成本，从而减轻车身重量，提高整车燃油经济性；
[0076]3、通过不断的优化，设置了科学合理的凸台和翻边等加强结构，降低了前副车架与摆臂和稳定杆等连接处的应力集中，从而大大降低了前副车架疲劳开裂的风险，不仅满足了强度刚度要求，同时也简化了结构，降低了整体的重量，提高了汽车前部的安全性和稳定性。
[0077]上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种汽车前副车架结构，包括前副车架上板(I)和前副车架下板(2)，其特征在于:所述的前副车架上板(I)和前副车架下板(2)均设置有加强结构翻边，相互采用缝焊连接。2.按照权利要求1所述的汽车前副车架结构，其特征在于:在所述的前副车架上板(I)的后部内外侧均设置有较大的翻边结构，即上板后部翻边(15);所述的上板后部翻边(15)的边缘与前副车架下板(2)通过缝焊连接，共同形成管状结构。3.按照权利要求1所述的汽车前副车架结构，其特征在于:在所述的前副车架上板(I)的前部内侧，沿着两侧设置有较长的上板前部翻边(11)，通过上板前部翻边(11)对所述的前副车架上板(I)和前副车架下板(2)进行缝焊。4.按照权利要求1所述的汽车前副车架结构，其特征在于:在所述的前副车架下板(2)后部边缘设置有较长的翻边结构，即下板翻边(16)，所述的下板翻边(16)与前副车架上板(I)进行缝焊，共同形成一个管状结构。5.按照权利要求1所述的汽车前副车架结构，其特征在于:所述的前副车架中部设置有悬置安装支架(3)，所述的悬置安装支架(3)与所述的前副车架上板(I)和前副车架下板(2)均采用缝焊连接。6.按照权利要求1所述的汽车前副车架结构，其特征在于:所述的悬置安装支架(3)的前端面和下端面均设置有悬置安装支架翻边(20);沿着悬置安装支架翻边(20)，所述的悬置安装支架(3)与所述的前副车架上板(I)和前副车架下板(2)通过缝焊连接。7.按照权利要求1所述的汽车前副车架结构，其特征在于:所述的在前副车架上板(I)中间设有用于安装悬置安装支架(3)的悬置支架安装豁口(13)。8.按照权利要求1所述的汽车前副车架结构，其特征在于:在所述的前副车架上板(I)和前副车架下板(2)的前端两侧之间均设置有前副车架加强板(22);所述的前副车架加强板(22)下边缘设置有翻边结构，S卩加强板翻边(23);所述的前副车架加强板(22)上下边缘与所述的前副车架上板(I)和前副车架下板(2)通过缝焊连接。9.按照权利要求1所述的汽车前副车架结构，其特征在于:所述的前副车架左右两端均设置有可以与碰撞管相连接的U型结构(4)。10.按照权利要求1所述的汽车前副车架结构，其特征在于:所述的前副车架上板(I)的左右两侧均设置有摆臂支架(5);所述的摆臂支架(5)的下端与前副车架上板(I)采用缝焊连接;所述的摆臂支架(5)的下端截面尺寸大于其上端截面尺寸;所述的摆臂支架(5)的上端与套筒(6)采用缝焊连接。
【文档编号】B62D21/09GK105857399SQ201610478511
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年6月27日
【发明人】董宗岐, 刘丽丽
【申请人】奇瑞汽车股份有限公司