前副车架安装结构与汽车的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车的技术领域，特别是关于一种前副车架安装结构与汽车。
【背景技术】
[0002]前副车架是汽车底盘上的一个重要构件，目前已被大量使用在现代汽车上。通常，在前副车架上装配有前三角摆臂、前横向稳定杆、方向机以及发动机的后悬置支架等关键部件，前副车架的使用不仅能够为上述零部件提供一个装配模块化集成的平台，还能够提高车身整体的强度和刚度，有效提高碰撞安全性和操控性。此外，在汽车的使用过程中，前副车架还能够隔离部分由悬架系统、发动机和变速器传来的振动和噪声，以及来自于路面的作用力和振动，提高车辆乘用舒适性。
[0003]图1为现有的一种前副车架安装结构的示意图。如图1所示，前舱纵梁后段11位于前地板12的下方，前地板12的一侧还连接有边梁13，安装套14安装在前舱纵梁后段11的底壁上，前副车架(图未示)通过螺栓与安装套14配合而安装在车身底部。然而，在该安装结构中，由于安装套14直接安装在前舱纵梁后段11的底壁上，且前舱纵梁后段11与边梁13之间没有连接结构进行加强，使得车身的强度与刚度较弱，对汽车的碰撞性能有一定的影响。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于提供一种可加强车身强度的前副车架安装结构。
[0005]本实用新型提供一种前副车架安装结构，包括前地板以及位于该前地板下方的前舱纵梁后段与边梁，该前副车架安装结构还包括第一加强板、第二加强板与前副车架安装座，该第一加强板连接于该前舱纵梁后段和该边梁之间，该第一加强板、该前舱纵梁后段、该边梁以及该前地板之间共同形成第一空腔，该第二加强板层叠固定于该第一加强板朝向该前地板一侧的表面上，并将该第一空腔分隔为多个空腔，该第一加强板与该第二加强板在层叠处开设有贯穿的安装孔，该前副车架安装座安装于该第一加强板与该第二加强板的层叠处且位于该安装孔的上方。
[0006]进一步地，该第二加强板的中部与该第一加强板的中部层叠固定，该第二加强板的两端分别延伸至与该前地板及该前舱纵梁后段连接，将该第一空腔分隔成第二空腔、第三空腔与第四空腔，该第二空腔位于该第一加强板与该第二加强板的层叠处的上方，该前副车架安装座位于该第二空腔中。
[0007]进一步地，该第一加强板对应该边梁的一端与该边梁的底壁焊接，该第二加强板对应该边梁的一端上翘并延伸至与该前地板的下表面焊接形成该第三空腔。
[0008]进一步地，该前地板下表面的边缘与该边梁开口处的侧翻边焊接固定，该第二加强板焊接固定于该边缘处，该第一加强板、第二加强板与该边梁的侧壁之间形成该第三空腔，该第三空腔呈三角形。
[0009]进一步地，该第二加强板对应该前舱纵梁后段的一端延伸至与该前舱纵梁后段的侧壁焊接，该第一加强板对应该前舱纵梁后段的一端向下弯折并与该前舱纵梁后段的侧壁焊接，该第一加强板、第二加强板与该前舱纵梁后段的侧壁之间形成该第四空腔，该第四空腔呈二角形。
[0010]进一步地，该前副车架安装座包括螺纹管与螺纹管固定支架，该螺纹管的底部与该第二加强板焊接固定，该螺纹管固定支架套设于该螺纹管的外部并与该第二加强板焊接固定，该螺纹管设有内螺纹孔，该内螺纹孔与该安装孔连通。
[0011]进一步地，该螺纹管固定支架包括连接板与支撑凸台，该连接板位于该支撑凸台的底部并与该第二加强板焊接固定，该螺纹管的顶部穿过该支撑凸台并与该支撑凸台焊接固定。
[0012]进一步地，该螺纹管的底部设有支撑板，该支撑板与该第二加强板焊接固定，该第一加强板、第二加强板与该支撑板形成层叠结构。
[0013]进一步地，该边梁的开口处覆盖有中通道，该中通道与该边梁之间形成第五空腔，该前地板覆盖于该前舱纵梁后段的开口处并与该前舱纵梁后段形成第六空腔。
[0014]本实用新型还提供一种汽车，该汽车包括如上所述的前副车架安装结构。
[0015]本实用新型的实施例中，第一加强板连接于前舱纵梁后段与边梁之间，并与前地板、前舱纵梁后段、边梁之间共同形成第一空腔，第二加强板层叠固定在第一加强板上并将第一空腔分隔成第二空腔、第三空腔与第四空腔，其中第三空腔与第四空腔为三角形空腔，传力路径更优，刚性更好，同时，多空腔的结构在受到上下拉扯力时更加稳固，有利于提高车身的碰撞性能。另一方面，螺纹管、第一加强板与第二加强板之间，以及螺纹管固定支架与第一加强板、第二加强板之间均形成了“三明治”的层叠结构，且螺纹管固定支架进一步扩大了螺纹管的刚性覆盖面积，使得本实用新型结构更加稳定、装配无偏心。此外，本实用新型结构简单，易于装配，可通过调整第一加强板同前舱纵梁后段与边梁之间的焊接位置来调整第一加强板的焊接高度，从而调整螺纹管安装座的高度，使得前副车架在Z方向(车身高度方向)上的安装高度可调，可满足平台化共用性。同时，本实用新型通过螺纹管、螺纹管固定支架和三角形的多空腔结构，使螺纹管受到的激振力有效地传给前舱纵梁和边梁，而避免传给前地板，从而有效提高汽车的NVH(Noise、Vibrat1n、Harshness，噪声、振动与声振粗糙度)性能和乘客的舒适度。
【附图说明】
[0016]图1为现有的一种前副车架安装结构的示意图。
[0017]图2为本实用新型一个实施例中前副车架安装结构的示意图。
【具体实施方式】
[0018]为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型的【具体实施方式】、结构、特征及其功效，详细说明如后。
[0019]图2为本实用新型一个实施例中前副车架安装结构的示意图。以下以前副车架实际使用过程中的前后左右为本申请的参考方向，Z方向代表竖直方向的高度。如图2所示，本实用新型的前副车架安装结构包括前地板21以及位于前地板21下方的前舱纵梁后段22与边梁23，前地板21的边缘与边梁23开口处的侧翻边焊接固定，边梁23的开口处覆盖有中通道28，中通道28与边梁23之间形成第五空腔205，前地板21覆盖于前舱纵梁后段22的开口处并与前舱纵梁后段22形成第六空腔206。进一步地，该前副车架安装结构还包括第一加强板24、第二加强板25与前副车架安装座26，第一加强板24连接于前舱纵梁后段22和边梁23之间，第一加强板24、前舱纵梁后段22、边梁23以及前地板21之间共同形成第一空腔201，第二加强板层25层叠固定于第一加强板24朝向前地板21 —侧的表面上，并将第一空腔201分隔为多个空腔，第一加强板24与第二加强板25在层叠处开设有贯穿的安装孔29，即该安装孔29连通第一空腔201与外部空间，前副车架安装座26安装于第一加强板24与第二加强板25的层叠处且位于安装孔29的上方。
[0020]具体地，第二加强板24的中部与第一加强板25的中部层叠焊接固定，第二加强板24的两端分别延伸至与前地板21及前舱纵梁后段22连接，从而将第一空腔201分隔成第二空腔202、第三空腔203与第四空腔204。其中，第二空腔203位于第一加强板24与第二加强板25的层叠处的上方，安装孔29连通第二空腔202与外部空间，前副车架安装座26位于该第二空腔202中。第一加强板24对应边梁23的一端与边梁23的底壁焊接，第二加强板25对应边梁23的一端上翘并延伸至与前地板21的下表面焊接形成该第三空腔203。进一步地，在本实施例中，前地板21下表面的边缘与边梁23开口处的侧翻边焊接固定，第二加强板24焊接固定于该边缘处，使得第一加强板24、第二加强板25与边梁23的侧壁之间形成的第三空腔203呈三角形结构。
[0021]接上述，第二加强板25对应前舱纵梁后段22的一端延伸至与前舱纵梁后段22的侧壁焊接，第一加强板24对应前舱纵梁后段22的一端向下弯折并与前舱纵梁后段22的侧壁焊接，使得第一加强板24、第二加强板25与前舱纵梁后段22的侧壁之间形成该第四空腔204，且第四空腔204呈三角形结构。如此，第二空腔202即为第二加强板25、前地板21及前舱纵梁后段22的侧壁之间形成的空腔。需要说明的是，第二加强板25与前舱纵梁后段22、边梁23之间的焊接