一种翼子板安装结构及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件领域，具体是一种翼子板安装结构及汽车。

背景技术：

目前，市场上的许多车型的翼子板均是通过焊接的方式固定在翼子板安装结构上的，这种连接方式的缺陷在于，由于二者之间的焊接位置点固定，无法对二者之间的相对位置进行调节。由于部件的生产误差，在翼子板安装在翼子板安装结构上后，翼子板与其它部件(发动机罩、大灯及侧围A柱灯部件)之间的间隙段差超差，导致翼子板和其它部件之间装配困难。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种翼子板安装结构及汽车，以解决现有技术翼子板和翼子板安装结构之间通过焊接的方式进行连接导致的翼子板与车辆上的其它部件之间装配困难的问题。

本实用新型的技术方案为：

本实用新型提供了一种翼子板安装结构，包括：

用于与轮鼓包焊接总成固定连接的第一固定件，所述第一固定件上设有第一安装孔；

第一翼子板安装件，所述第一翼子板安装件上设有用于与翼子板螺接的第一连接孔以及第二安装孔，通过穿过所述第一安装孔和所述第二安装孔的螺栓，使所述第一固定件和所述第一翼子板安装件固定连接；

其中，所述第一安装孔的孔径大于所述第二安装孔的孔径，所述第一安装孔的中心线和所述第二安装孔的中心线沿水平方向设置。

优选地，还包括：

用于与所述轮鼓包焊接总成固定连接的第二固定件，所述第二固定件上固定有第三安装孔；

第二翼子板安装件，所述第二翼子板安装件上设有用于与翼子板螺接的第二连接孔以及第四安装孔，通过穿过所述第三安装孔和所述第四安装孔的螺栓，使所述第二固定件和所述第二翼子板安装件固定连接；

其中，所述第三安装孔的孔径大于所述第四安装孔的孔径，所述第三安装孔的中心线和所述第四安装孔的中心线沿纵向方向设置。

优选地，所述第二连接孔的中心线与所述第四安装孔的中心线在纵向方向上相垂直。

优选地，所述第一固定件和所述第二固定件分别与所述轮鼓包焊接总成相焊接。

优选地，所述第二翼子板安装件包括：

沿水平方向设置的底板，所述第四安装孔设置于所述底板上；

垂直固定于所述底板上的第一连接件和第二连接件，所述第二连接孔设置于所述第一连接件和所述第二连接件上，所述第一连接件和所述第二连接件设置于所述底板的相对两个端面上。

根据本实用新型的另一方面，本实用新型还提供了一种汽车，包括上述的翼子板安装结构。

本实用新型的有益效果为：

由于第一安装孔的孔径大于第二安装孔的孔径且第一安装孔的中心线和第二安装孔的中心线是沿水平方向设置的，在装配时，可以对第一固定件和第一翼子板安装件在纵向方向上的相对位置进行调节，只要保证调节后的第二安装孔仍然相对于第一安装孔即可。进而可以调节安装在第一翼子板安装件上的翼子板和车辆上其它部件(发动机罩、大灯及侧围A柱)之间的相对位置，减小翼子板和车辆其它部件之间的间隙段差，实现翼子板和车辆上其它部件之间的装配。

附图说明

图1为本实用新型的结构图；

图2为本实用新型的第二固定件和轮鼓包焊接总成的装配图；

图3为图1的A-A剖面图；

图4为图1的B-B剖面图；

附图标记说明：1、轮鼓包焊接总成；11、前轮鼓包加强件；2、第一固定件；21、第一安装孔；3、第一翼子板安装件；31、第一连接孔；32、第二安装孔；33、上安装件；34、后安装件；4、第二固定件；41、第三安装孔；5、第二翼子板安装件；51、第二连接孔； 52、第四安装孔；53、底板；54、第一连接件；55、第二连接件。

具体实施方式

参照图1至图4，本实用新型提供了一种翼子板安装结构，包括：用于与轮鼓包焊接总成1固定连接的第一固定件2，所述第一固定件2上设有第一安装孔21；第一翼子板安装件3，所述第一翼子板安装件3上设有用于与翼子板螺接的第一连接孔31以及第二安装孔32，通过穿过所述第一安装孔21和所述第二安装孔32的螺栓，使所述第一固定件2和所述第一翼子板安装件3固定连接；其中，所述第一安装孔21的孔径大于所述第二安装孔 32的孔径，所述第一安装孔21的中心线和所述第二安装孔32的中心线沿水平方向设置。

其中，第一安装孔21和第二安装孔32为圆孔，与第一安装孔21和第二安装孔32配合的螺栓的外径与该第二安装孔32相匹配，为了保证螺栓能够将第一翼子板安装件3和第一固定件2连接，与螺栓配合的螺帽的外径应当大于该第一安装孔21的直径。

由于第一安装孔21的孔径大于第二安装孔32的孔径，在装配时，可以对第一固定件 2和第一翼子板安装件3之间的相对位置进行调节，只要保证调节后的第二安装孔32仍然相对于第一安装孔21设置即可。由于可以对第一固定件2和第一翼子板安装件3之间的相对位置进行调节，进而可以调节安装在第一翼子板安装件3上的翼子板和车辆上其它部件 (发动机罩、大灯及侧围A柱)之间的相对位置，减小翼子板和车辆其它部件之间的间隙段差，实现翼子板和车辆上其它部件之间的装配。

进一步地，由于第一安装孔21的中心线和第二安装孔32的中心线是沿水平方向设置的，因而，第一翼子板安装件3和第一固定件2主要是用于对翼子板在纵向方向上的位置进行调节。

参照图1，第一翼子板安装件3为两个，包括对翼子板的上侧进行固定的上安装板34 和后安装板33，在上安装板34和后安装板33均设有该第二安装孔32和第一连接孔31。该上安装板34和后安装板33的截面呈L型。

优选地，参照图1、图2与图4，还包括：

用于与所述轮鼓包焊接总成1固定连接的第二固定件4，所述第二固定件4上固定有第三安装孔41；

第二翼子板安装件5，所述第二翼子板安装件5上设有用于与翼子板螺接的第二连接孔51以及第四安装孔52，通过穿过所述第三安装孔41和所述第四安装孔52的螺栓，使所述第二固定件4和所述第二翼子板安装件5固定连接；

其中，所述第三安装孔41的孔径大于所述第四安装孔52的孔径，所述第三安装孔41 的中心线和所述第四安装孔52的中心线沿纵向方向设置。

由于第三安装孔41和第四安装孔52的中心线沿纵向方向设置，通过对该第二翼子板安装件5相对第二固定件4的位置进行调整，可以实现第二翼子板安装件5相对于该第二固定件4在横向方向(左右方向和前后方向)上的调整，进而实现翼子板在横向方向上的位置调整。

同时，在本实用新型中，可以将该第二连接孔51的孔径设置成大于翼子板上与第二连接孔51相对的连接孔的孔径，这样，通过调节翼子板自身，实现对翼子板在纵向方向上的位置调节。

在调节位置时，应当满足第四安装孔52与第三安装孔41相对，以及满足翼子板自身上的连接孔与该第二连接孔51相对。

其中，所述第二连接孔51的中心线与所述第四安装孔52的中心线在纵向方向上相垂直。这样，既可以实现第二翼子板安装件5与第二固定件4在横向方向上的位置调整，又可以实现翼子板与第二翼子板安装件5在纵向方向上的位置调整。

优选地，所述第一固定件2和所述第二固定件4分别与所述轮鼓包焊接总成1相焊接。

具体地，第二固定件4和轮毂包焊接总成1上的前轮鼓包加强件11相焊接，该前轮鼓包加强件11的截面呈U形。

参照图1，所述第二翼子板安装件5包括：

沿水平方向设置的底板53，所述第四安装孔52设置于所述底板53上；

垂直固定于所述底板53上的第一连接件54和第二连接件55，所述第二连接孔51设置于所述第一连接件54和所述第二连接件55上，所述第一连接件54和所述第二连接件 55设置于所述底板53的相对两个端面上。

该第一连接件54位于该底板53上端面上的左侧，第二连接件55位于底板53下端面上的右侧。并且，该第二连接孔51的中心线方向沿水平方向上的前后方向设置。

通过本实用新型的上述结构，由于可以对第一固定件2和第一翼子板安装件5在纵向方向上的相对位置进行调节，以及可以对第二固定件4和第二翼子板安装件5在横向方向上的相对位置进行调节，进而可以调节安装在第一翼子板安装件3和第二翼子板安装件5 上的翼子板和车辆上其它部件(发动机罩、大灯及侧围A柱)之间的相对位置，使翼子板和车辆其它部件之间的间隙段差可调，实现翼子板和车辆上其它部件之间的装配。

根据本实用新型的另一方面，本实用新型还提供了一种汽车，包括上述的翼子板安装结构。