一种副仪表板安装支架的制作方法

本实用新型涉及副仪表板总成固定技术领域，尤其涉及一种副仪表板安装支架。

背景技术：

随着汽车行业的发展以及社会的进步，对于汽车油耗的要求越来越高，无论是国内还是国际方面，整车轻量化设计逐步被认为对降低油耗有重大贡献，近些年出现的以塑代钢概念日益普及，较多的应用在翼子板、尾门、水箱框架上。传统的汽车内饰副仪表板支架通常采用钣金焊接支架结构，这种结构存在以下的缺点：重量偏重；需要落料、冲压、翻边、折弯、焊接、防锈处理等一系列复杂的工艺流程才能做出成型的产品，生产效率低；支架拼焊后的尺寸精度难以保证，主要原因是支架易变形及支架拼焊过程中存在焊接公差。参见图1所示，其中，1为支撑座，2为支撑架，所述支撑座和所述支撑架分别一体冲压成型后，焊接固定在一起。

因此，为了解决上述问题，急需发明一种新的副仪表板安装支架。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：提供一种副仪表板安装支架，简化工艺流程，提高生产效率，尺寸精度更高。

本实用新型提供了下述方案：

一种副仪表板安装支架，包括支撑座，所述支撑座上端固定有支撑架，所述支撑架上设有支撑于扶手箱横梁与所述支撑座之间的挂接板，所述支撑座和所述支撑架呈一体化设置；所述支撑座的上端设有安装板，所述支撑架的下端与所述安装板固定，所述挂接板固定设置在所述安装板上。

优选地，所述安装板上设有加强板。

优选地，所述安装板上还设有线束固定板和支脚板。

优选地，所述挂接板上设有减重槽。

优选地，所述挂接板的上端嵌设有固定螺母。

优选地，所述挂接板包括呈垂直设置的竖直板和水平板，所述竖直板的一端与所述安装板连接，另一端与所述水平板连接，所述固定螺母嵌设在所述水平板上。

优选地，所述支撑座和所述支撑架呈一体化注塑成型。

优选地，所述支脚板上设有固定用螺栓通孔。

优选地，所述支撑座的材料采用塑料、橡胶中的任一。

优选地，所述支撑架的材料采用塑料、橡胶中的任一。

本实用新型产生的有益效果：

1、本实用新型所公开的副仪表板安装支架，包括支撑座，所述支撑座上端固定有支撑架，所述支撑架上设有支撑于扶手箱横梁与所述支撑座之间的挂接板，所述支撑座和所述支撑架呈一体化设置；通过设置一体化成型的所述支撑座和所述支撑架，所述支撑座和所述支撑架一体注塑成型，简化工艺流程，提高生产效率，尺寸精度更高。

2、所述挂接板的上端嵌设有固定螺母，安装更加快速简洁，避免零件丢失。

附图说明

图1为现有的副仪表板安装支架的结构示意图；

图2为本实用新型的副仪表板安装支架的结构示意图；

图3为本实用新型的副仪表板安装支架的装配结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参见图2和图3所示，一种副仪表板安装支架，包括支撑座1，所述支撑座上端固定有支撑架2，所述支撑架上设有支撑于扶手箱11的横梁与所述支撑座之间的挂接板3，所述支撑座和所述支撑架呈一体化设置。所述支撑座的上端设有安装板4，所述支撑架的下端与所述安装板固定，所述挂接板固定设置在所述安装板上。所述安装板上设有线束固定板5和支脚板6。所述挂接板上设有减重槽7，所述安装板上设有加强板12。

参见图2所示，所述挂接板包括呈垂直设置的竖直板8和水平板9，所述竖直板的一端与所述安装板连接，另一端与所述水平板连接，所述固定螺母嵌设在所述水平板上。所述支撑座和所述支撑架呈一体化注塑成型。所述支脚板上设有固定用螺栓通孔10。所述支撑座的材料采用塑料，所述支撑架的材料采用塑料。

参见图2所示，所述挂接板的上端嵌设有固定螺母3。

本实施例中所述副仪表板安装支架，包括支撑座，所述支撑座上端固定有支撑架，所述支撑架上设有支撑于扶手箱横梁与所述支撑座之间的挂接板，所述支撑座和所述支撑架呈一体化设置；通过设置一体化成型的所述支撑座和所述支撑架，所述支撑座和所述支撑架一体注塑成型，简化工艺流程，提高生产效率，尺寸精度更高，重量更轻，满足轻量化的要求。

本实施例中所述副仪表板安装支架，所述挂接板的上端嵌设有固定螺母，安装更加快速简洁，避免零件丢失。

参见图1所示，传统的汽车内饰副仪表板支架通常采用钣金焊接支架结构，这种结构存在以下的缺点：重量偏重；需要落料、冲压、翻边、折弯、焊接、防锈处理等一系列复杂的工艺流程才能做出成型的产品，生产效率低；支架拼焊后的尺寸精度难以保证，主要原因是支架易变形及支架拼焊过程中存在焊接公差。其中，1为支撑座，2为支撑架，所述支撑座和所述支撑架分别一体冲压成型后，焊接固定在一起。

参见图2和图3所示，本实施例中所述副仪表板安装支架，改变材料：由金属材料改为非金属材料(PA66+LGF30％)；重量由0.6kg减到0.25kg，减重58％；改变成型工艺：原方案由两个钣金支架各自冲压、翻边、折弯成型后再进行焊接成型；采用嵌件注塑成型。30秒内完成单品生产，大大提高了生产效率；注塑成型产品单工序成型，各孔位尺寸精度比钣金件高很多。

参见图2和图3所示，一种副仪表板安装支架，包括支撑座1，所述支撑座上端固定有支撑架2，所述支撑架上设有支撑于扶手箱11的横梁与所述支撑座之间的挂接板3，所述支撑座和所述支撑架呈一体化设置。所述支撑座的上端设有安装板4，所述支撑架的下端与所述安装板固定，所述挂接板固定设置在所述安装板上。所述安装板上设有线束固定板5和支脚板6。所述挂接板上设有减重槽7，所述安装板上设有加强板12；所述挂接板的数量为两个，对称设置于所述支撑座的两侧，增加结构的强度，实现结构的可靠性。

本实施例中所述副仪表板安装支架，在实现了结构的轻量化的同时，简化了加工工艺，提高了生产效率。

本实施例中所述副仪表板安装支架，包括支撑座，所述支撑座上端固定有支撑架，所述支撑架上设有支撑于扶手箱横梁与所述支撑座之间的挂接板，所述支撑座和所述支撑架呈一体化设置；通过设置一体化成型的所述支撑座和所述支撑架，所述支撑座和所述支撑架一体注塑成型，简化工艺流程，提高生产效率，尺寸精度更高，重量更轻，满足轻量化的要求。

本实施例中所述副仪表板安装支架，所述挂接板的上端嵌设有固定螺母，安装更加快速简洁，避免零件丢失。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。