一种铝车身前舱与地板连接结构的制作方法

本实用新型涉及铝车身结构技术领域，特别是涉及一种铝车身前舱与地板连接结构。

背景技术：

传统汽车中地板总成与前舱的连接结构，是用钣金件冲压成型出特定的形状和结构，并且将地板与前舱的其他的冲压成型件，通过专门的夹具固定并焊接到一起。冲压成型件的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，需要前后对数据和样件多次检验和校核。且传统的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂的现象。

随着石油资源的日益消耗，汽油价格的不断上涨。新能源汽车正在一步步的蚕食着传统汽车的市场。新能源汽车的主要发展方向是纯电动汽车，而电动汽车的轻量化是电动汽车发展的必经之路。为了完成轻量化设计往往采用全铝的车身形式，在当前提倡汽车轻量化的时代，为了提高车辆的碰撞强度和安全性能，对前舱与地板大量使用型材件，以达到强度更高的要求。即在原有设计基础上，针对其结构以及材料特点进行轻量化设计，将原有的铸件及冲压件改为铝挤压件。由于采用全铝的车身材料，多形式的零件成型方式，导致车身各不同零部件之间的装配连接存在问题。尤其在铝型材车身上，由于传统焊接技术，甚至是新型的SPR(自冲铆接工艺)、FDS(自攻螺丝连接)，都无法完成型材之间的连接。目前，如何将铝车身前舱与地板连接的更加牢固可靠是现在电动汽车研究的大课题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种铝车身前舱与地板连接结构，以解决上述现有技术存在的问题，使铝车身前舱与地板安全可靠地连接。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型提供了一种铝车身前舱与地板连接结构，包括前悬左车架中纵梁、前围板、前悬车架下横梁、中通道盖板、左前地板、中地板左侧边梁、左A柱内板下段和左纵梁与后立柱左加强板，所述前悬左车架中纵梁、所述前悬车架下横梁、所述中通道盖板、所述中地板左侧边梁和所述左纵梁与后立柱左加强板均为铝挤压件；所述前悬车架下横梁的前侧与所述前围板的后侧连接，所述前悬车架下横梁的后侧中部与所述中通道盖板的前端连接，所述前悬车架下横梁的左端与所述左纵梁与后立柱左加强板的右端连接，所述前悬左车架中纵梁的后端与前围板的左端触接并与所述左纵梁与后立柱左加强板的右前端连接，所述左纵梁与后立柱左加强板的左后端与所述中地板左侧边梁连接，所述左A柱内板下段与所述中地板左侧边梁连接，所述左前地板的前侧与所述前悬车架下横梁及所述左纵梁与后立柱左加强板的后侧连接，所述左前地板的左侧与所述中地板左侧边梁的右侧连接，所述左前地板的右侧与所述中通道盖板的左侧连接；所述前悬车架下横梁的后侧、所述中地板左侧边梁的右侧和所述中通道盖板的左侧均设有用于承托所述左前地板的凸缘。

优选地，所述前悬车架下横梁的后侧中部与所述中通道盖板的前端通过第一挤压接头连接；所述前悬车架下横梁的左端与所述左纵梁与后立柱左加强板的右端通过第二挤压接头连接；所述前悬左车架中纵梁的后端与所述左纵梁与后立柱左加强板的右前端通过第三挤压接头连接；所述左纵梁与后立柱左加强板的左后端与所述中地板左侧边梁通过第四挤压接头连接。

优选地，所述第一挤压接头、所述第二挤压接头、所述第三挤压接头和所述第四挤压接头上均设有螺纹孔，所述前悬车架下横梁、所述左纵梁与后立柱左加强板、所述左纵梁与后立柱左加强板、所述前悬左车架中纵梁和所述中地板左侧边梁上均设有与所述螺纹孔相匹配的连接孔，并设有螺栓通过所述连接孔与所述螺纹孔连接。

优选地，所述第一挤压接头、所述第二挤压接头、所述第三挤压接头和所述第四挤压接头的长度各不相等。

优选地，所述左前地板上设有用于增加强度的凹槽。

优选地，所述前悬左车架中纵梁、所述前悬车架下横梁、所述中通道盖板、所述左前地板和所述中地板左侧边梁上均设有用于安装附件的安装孔。

优选地，所述铝车身前舱与地板连接结构左右对称设置。

优选地，所述铝车身前舱与地板连接结构中所述前围板、所述前悬车架下横梁和所述中通道盖板均仅有一个。

本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：

本实用新型的铝车身前舱与地板连接结构与传统工艺所用焊接连接方式不同，在强度稳定的前提下，减少了零件的焊接变形，优化了加工工艺，提高了生产效率。

本实用新型的铝车身前舱与地板连接结构采用挤压接头的形式完成连接，相对传统的连接方式，机械性能稳定，生产效率高，批量生产，价格较为低廉，便于实现专业化和自动化生产。

本实用新型的铝车身前舱与地板连接结构有效的满足电动汽车轻量化的设计要求，增加电动汽车的有效行驶里程，提高了电动汽车的有效使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型铝车身前舱与地板连接结构的结构示意图；

图2为本实用新型铝车身前舱与地板连接结构的爆炸图；

其中：1-前悬左车架中纵梁，2-前围板，3-前悬车架下横梁，4-中通道盖板，5-左前地板，6-中地板左侧边梁，7-左A柱内板下段，8-左纵梁与后立柱左加强板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的目的是提供一种铝车身前舱与地板连接结构，以解决上述现有技术存在的问题，使铝车身前舱与地板安全可靠地连接。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。在本实施例中，图纸左侧为结构的前侧，图纸右侧为结构的后侧，图纸下侧为结构的左侧，图纸上侧为结构的右侧。

如图1-图2所示：本实施例提供了一种铝车身前舱与地板连接结构，铝车身前舱与地板连接结构左右对称设置，且前围板2、前悬车架下横梁3和中通道盖板4为共用的部件，均仅包含一个。下面仅以左侧为例说明各个部件的连接位置关系。具体包括前悬左车架中纵梁1、前围板2、前悬车架下横梁3、中通道盖板4、左前地板5、中地板左侧边梁6、左A柱内板下段7和左纵梁与后立柱左加强板8，前悬左车架中纵梁1、前悬车架下横梁3、中通道盖板4、中地板左侧边梁6和左纵梁与后立柱左加强板8均为铝挤压件。左前地板5上还可设有用于增加强度的凹槽。前悬左车架中纵梁1、前悬车架下横梁3、中通道盖板4、左前地板5和中地板左侧边梁6上均设有用于安装附件的安装孔。

其中，前悬车架下横梁3的前侧与前围板2的后侧连接，前悬车架下横梁3的后侧中部与中通道盖板4的前端连接，前悬车架下横梁3的左端与左纵梁与后立柱左加强板8的右端连接，前悬左车架中纵梁1的后端与前围板2的左端触接并与左纵梁与后立柱左加强板8的右前端连接，左纵梁与后立柱左加强板8的左后端与中地板左侧边梁6连接，左A柱内板下段7与中地板左侧边梁6连接，左前地板5的前侧与前悬车架下横梁3及左纵梁与后立柱左加强板8的后侧连接，左前地板5的左侧与中地板左侧边梁6的右侧连接，左前地板5的右侧与中通道盖板4的左侧连接；前悬车架下横梁3的后侧、中地板左侧边梁6的右侧和中通道盖板4的左侧均设有用于承托左前地板5的凸缘。

具体地，前悬车架下横梁3的后侧中部与中通道盖板4的前端通过第一挤压接头连接；前悬车架下横梁3的左端与左纵梁与后立柱左加强板8的右端通过第二挤压接头连接；前悬左车架中纵梁1的后端与左纵梁与后立柱左加强板8的右前端通过第三挤压接头连接；左纵梁与后立柱左加强板8的左后端与中地板左侧边梁6通过第四挤压接头连接。第一挤压接头、第二挤压接头、第三挤压接头和第四挤压接头上均设有螺纹孔，前悬车架下横梁3、左纵梁与后立柱左加强板8、左纵梁与后立柱左加强板8、前悬左车架中纵梁1和中地板左侧边梁6上均设有与螺纹孔相匹配的连接孔，并设有螺栓通过连接孔与螺纹孔连接。第一挤压接头、第二挤压接头、第三挤压接头和第四挤压接头的长度各不相等，克服了传统工艺制造出的铝型材连接困难的技术缺陷。

其中，前围板2、左前地板5和左A柱内板下段7均为碳钢件，并与其它与之连接的部件采用焊接连接。由于材料特性的差异，具体可采用钎焊连接，以提高各个部件之间的连接强度。

本实施例的铝车身前舱与地板连接结构与传统工艺所用焊接连接方式不同，在强度稳定的前提下，减少了零件的焊接变形，优化了加工工艺，提高了生产效率。

本实施例的铝车身前舱与地板连接结构采用挤压接头的形式结合焊接工艺完成连接，相对传统的连接方式，机械性能稳定，生产效率高，批量生产，价格较为低廉，便于实现专业化和自动化生产。

本实施例的铝车身前舱与地板连接结构有效的满足电动汽车轻量化的设计要求，增加电动汽车的有效行驶里程，提高了电动汽车的有效使用寿命。

本说明书中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。