本发明涉及汽车技术领域，特别是涉及一种车身纵梁接头结构及汽车。
背景技术：
汽车的框架式车身中，车身纵梁接头结构连接前纵梁、门槛、前围板下横梁、a柱，形成下车体主要承力、传力结构框架。因此，车身纵梁接头结构的强度非常重要。
现有车身纵梁接头结构中，有些采用多个铝合金型材结构相互连接共同实现车身“接头”功能，这种方案的车身前纵梁接头结构主要由多个铝合金型材、铝板冲压件通过cmt、胶结而成，各铝合金型材分别与前纵梁、门槛、前围板下横梁、a柱连接。接头结构复杂，层级深，焊接精度差。
还有些采用铸铝件和冲压铝板件连接共同实现车身“接头”功能，例如车身接头结构为一个铸铝件和三个冲压铝板件连接而成，因铸铝件结构设计限制，与前围板下横梁搭接仅能通过辅助搭接边连接，搭接强度不足，碰撞性能较差；且铸件内侧有冲压加强件，外侧有封板，底部有加强件，结构相对复杂。
前面的叙述在于提供一般的背景信息，并不一定构成现有技术。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种结构简单且连接强度高的车身纵梁接头结构及汽车。
本发明提供一种车身纵梁接头结构，用以连接前纵梁、前围板下横梁、门槛、a柱，包括前纵梁接头以及前纵梁接头内板，所述前纵梁接头与所述前纵梁接头内板设有多个用以连接所述前纵梁、所述前围板下横梁、所述门槛、所述a柱的连接结构。
进一步地，所述前纵梁接头在前部设有第一连接结构，所述第一连接结构截面呈c形，用以从上侧、外侧、下侧包住所述前纵梁的一端，所述第一连接结构的外侧、下侧与所述前纵梁连接。
进一步地，所述前纵梁接头内板位于所述前纵梁接头的前部内侧，所述前纵梁接头内板设有用以与所述前纵梁内侧面连接的第二连接结构。
进一步地，所述第二连接结构朝内延伸设有水平纵向开口的u形型材结构。
进一步地，所述前纵梁接头在中部内侧设有用以与所述前围板下横梁在水平纵向和竖直方向搭接的第三连接结构。
进一步地，所述前纵梁接头在后部设有用以与所述门槛搭接的第四连接结构以及用以与所述a柱搭接的第五连接结构，其中所述第四连接结构位于所述前纵梁接头的后下部，所述第五连接结构位于所述前纵梁接头的后上部。
进一步地，所述第四连接结构同时连接所述门槛与所述a柱，所述第四连接结构与所述门槛、所述a柱三层搭接。
进一步地，所述前纵梁接头与所述前纵梁接头内板为铸件。
进一步地，所述前纵梁接头的内侧与外侧均设有多条加强筋。
本发明还提供一种汽车，包括如上所述的车身纵梁接头结构以及前纵梁、前围板下横梁、门槛、a柱，所述车身纵梁接头结构连接所述前纵梁、所述前围板下横梁、所述门槛、所述a柱。
本发明提供的车身纵梁接头结构及汽车，通过前纵梁接头与前纵梁接头内板来连接前纵梁、前围板下横梁、门槛、a柱，结构简单，零部件少，可靠性高，与各梁的连接强度较高。
附图说明
图1为本发明实施例车身纵梁接头结构的立体组合图。
图2为图1中前纵梁接头的立体图。
图3为图2所示前纵梁接头前部的剖视图。
图4为图2所示前纵梁接头中部的剖视图。
图5为图2所示前纵梁接头后部的剖视图。
图6为图1中前纵梁接头内板的立体图。
图7为图6前纵梁接头内板另一角度的立体图。
图8为图1中前纵梁接头与前纵梁、前围板下横梁、门槛、a柱的立体分解图。
图9为图1中前纵梁接头与前纵梁、前围板下横梁、门槛、a柱的立体组合图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
如图8、图9所示，本实施例中，车身纵梁接头结构1用以连接前纵梁2、前围板下横梁3、门槛4、a柱5，包括前纵梁接头11以及前纵梁接头内板12。
如图1至7所示，本实施例中，前纵梁接头11与前纵梁接头内板12为铸件，可以为高压真空铸铝件。前纵梁接头11的内侧与外侧均设有多条加强筋110(如图4)，用以提高自身强度，从而提高与前纵梁2、前围板下横梁3、门槛4、a柱5的连接强度。
前纵梁接头11与前纵梁接头内板12设有多个用以连接前纵梁2、前围板下横梁3、门槛4、a柱5的连接结构，下面分别说明。
前纵梁接头11在前部设有第一连接结构111，第一连接结构111截面呈c形(如图3)，用以从上侧、外侧、下侧包住前纵梁2的一端，第一连接结构111的外侧、下侧与前纵梁2连接，上侧放开。外侧、下侧设有多个通孔，通过结构胶和螺栓连接。
如图6、图7所示，前纵梁接头内板12位于前纵梁接头11的前部内侧，前纵梁接头内板12设有用以与前纵梁2内侧面连接的第二连接结构121。第二连接结构121为设有多个通孔的平板状，连接方式可以是通过结构胶和螺栓连接。第二连接结构121朝内延伸设有水平纵向开口的u形型材结构122，用以在水平方向起加强作用，提高与前纵梁2的连接强度。
前纵梁接头11在中部内侧设有用以与前围板下横梁3在水平纵向和竖直方向搭接的第三连接结构112，第三连接结构112包括设有多个通孔的水平板体1121以及设有多个通孔的水平横向延伸的竖直板体1122，水平板体1121可与前围板下横梁3在竖直方向搭接，竖直板体1122可与前围板下横梁3在水平纵向方向搭接。连接方式可采用通过结构胶与fds等。
前纵梁接头11在后部设有用以与门槛4搭接的第四连接结构113以及用以与a柱5搭接的第五连接结构114。第四连接结构113位于前纵梁接头11的后下部，第五连接结构114位于前纵梁接头11的后上部。本实施例中，第四连接结构113同时连接门槛4与a柱5，第四连接结构113与门槛4、a柱5三层搭接(如图9)。连接方式可采用结构胶、fds、螺栓连接等等。
上述前纵梁接头11、前纵梁接头内板12与前纵梁2、前围板下横梁3、门槛4、a柱5连接共同构成车身主要结构件，承载车身的受力，形成主要传力结构，以吸收碰撞能量，降低加速度，抵抗乘员舱变形，保护乘员舱安全。
因为通过前纵梁接头11与前纵梁接头内板12来连接前纵梁2、前围板下横梁3、门槛4、a柱5，只需要两个零件，结构简单，零部件少，也因此可靠性高，与各梁的连接强度较高。再加上上述多个连接结构，通过多个面连接、多层搭接等方式，能显著提高前纵梁接头11、前纵梁接头内板12与前纵梁2、前围板下横梁3、门槛4、a柱5的连接强度。
本实施例还提供一种汽车，包括如上所述的车身纵梁接头结构1以及前纵梁2、前围板下横梁3、门槛4、a柱5，车身纵梁接头结构1连接前纵梁2、前围板下横梁3、门槛4、a柱5。
相对于现有技术，本实施例具有如下优点：
一、高压真空铸铝件相比于型材、冲压件，结构形式多变灵活；
二、零件集成度高，层级少，精度高，连接方式简单可靠；
三、结构更容易实现局部的高强度、高刚度的功能需求。
在本文中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了表达技术方案的清楚及描述方便，因此不能理解为对本发明的限制。
在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，除了包含所列的那些要素，而且还可包含没有明确列出的其他要素。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。