一种半挂车的制作方法

本实用新型涉及半挂车技术领域，特别涉及一种半挂车。

背景技术：

半挂车是车轴置于车辆重心后面，并且装有可将水平和垂直力传递到牵引车的联结装置的挂车。半挂车一般包括车底架、支腿、行走轮，车底架沿其长度方向的一端设置为前端、另一端设置为尾端，车底架前端设置有前挡板，车底架后端设置有后挡板，车底架上还固设有多个支撑立柱，相邻两个支撑立柱之间、支撑立柱和前挡板之间、支撑立柱和后挡板之间分别设置有侧护板，侧护板的一端通过铰接轴铰接，铰接轴沿高度方向设置。在使用半挂车运输货物时，开启侧护板，侧护板沿铰接轴转动，从而实现货物的装卸，但是由于半挂车有多个侧护板，如果将多个侧护板同时开启时，多个侧护板之间很容易产生影响，如果逐个将多个侧护板开启，降低了货物装卸效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种半挂车，侧护板底端铰接在车底架上，在开启侧护板时，侧护板在自身重力的作用下处于下垂状态，避免了多个侧护板之间产生影响，而且提高了货物装卸效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种半挂车，包括车底架、设置在车底架上的支腿和行走轮、设置在车底架上的前挡板和后挡板，以过所述车底架长度方向的中间点且沿车底架长度方向的铅垂面为第一对称面，所述车底架沿其宽度方向的两端分别间隔固设有多个第一支撑立柱，相邻两个所述第一支撑立柱之间、第一支撑立柱和前挡板之间、第一支撑立柱和后挡板之间分别设置有侧护板，所述侧护板的底端铰接在车底架上，所述侧护板和第一支撑立柱之间设置有第一固定机构，所述侧护板和前挡板、后挡板之间分别设置有第二固定机构，所述第一支撑立柱包括固设在车底架上的支撑立板、两个分别固设在支撑立板沿车底架长度方向两端且向远离第一对称面方向延伸的支撑竖板，在侧护板处于关闭状态时，所述支撑立板靠近第一对称面的侧面和侧护板靠近第一对称面的侧面位于同一铅垂面内。

通过采用上述技术方案，侧护板底端铰接在车底架上，在开启侧护板时，开启第一固定机构、第二固定机构，侧护板在自身重力作用下处于下垂状态，不仅避免了多个侧护板之间产生影响，而且提高了货物装卸效率。同时第一支撑立柱降低了半挂车的重量，而且由于支撑立板靠近第一对称面的侧面和侧护板靠近第一对称面的侧面位于同一铅垂面内，降低了第一支撑立柱对货物产生损坏。

本实用新型进一步设置为：所述支撑立板上开设有减重孔，两个所述支撑竖板之间固设有横跨减重孔的加强杆。

通过采用上述技术方案，减重孔进一步降低了第一支撑立柱的重量，加强杆提高了第一支撑立柱于减重孔处的强度，通过减重孔和加强杆之间的相互配合，在不降低第一支撑立柱强度的情况下，降低了第一支撑立柱的重量，提高了第一支撑立柱的实用性。

本实用新型进一步设置为：所述第二固定机构和第一固定机构的结构相同。

通过采用上述技术方案，使第二固定机构的加工、安装、使用更方便。

本实用新型进一步设置为：所述第一固定机构包括固设在支撑立板上的钩挂板、与钩挂板相适配的挂环、设置在挂环和支撑立板之间的驱动组件、设置在挂环和支撑立板之间的夹持板，所述钩挂板包括固设在支撑立板上的钩挂横板、固设在钩挂横板顶面的钩挂竖板，所述挂环套设在钩挂横板上，所述夹持板位于钩挂横板的下方，且所述夹持板固设在侧护板上。

通过采用上述技术方案，在第一固定机构处于固定状态时，挂环套设在钩挂横板上，挂环位于钩挂竖板和支撑立板之间，夹持板位于挂环和支撑立板之间，且夹持板位于钩挂横板的下方，钩挂竖板、挂环、夹持板、支撑立板相抵触，从而实现夹持板的固定，进而实现侧护板的固定，使第一固定机构的使用更方便、更稳定。

本实用新型进一步设置为：所述驱动组件包括位于钩挂横板下方的导向底板、两个垂直向下固设在导向底板沿车底架长度方向两端的导向侧板、贯穿导向底板且与其滑移连接的拉杆、固设在拉杆远离挂环一端的限位板、固设在限位板和导向底板之间的压缩弹簧、两个设置在导向侧板下方的第一铰接板、设置在两个第一铰接板之间的第二铰接板、两个设置在第一铰接板和限位板之间且固设在支撑立板上的固定板，所述拉杆和导向侧板平行，所述拉杆靠近挂环的一端固设在挂环上，所述限位板和两个导向侧板滑移连接，且所述限位板沿拉杆长度方向移动，两个所述第一铰接板和两个导向侧板一一对应，且所述第一铰接板和导向侧板之间固设有连接斜板，所述第二铰接板的一端位于两个第一铰接板之间且通过第二铰接轴与其铰接、另一端位于两个固定板之间且通过第三铰接轴与其铰接，所述第二铰接轴、第三铰接轴均沿车底架长度方向设置。

通过采用上述技术方案，在开启第一固定机构时，转动第二铰接板，且使第二铰接板沿第三铰接轴转动，第二铰接板通过第二铰接轴带动导向底板转动，导向底板带动拉杆转动，拉杆带动挂环转动，之后将挂环和钩挂板分离，从而实现第一固定机构的开启，使第一固定机构的使用更方便。

本实用新型进一步设置为：所述侧护板包括至少两个侧板，相邻两个所述侧板之间设置有第二支撑立柱，所述第二支撑立柱固设在车底架上，相邻两个所述侧板之间设置有联动机构，且所述侧板和第二支撑立柱之间设置有第三固定机构。

通过采用上述技术方案，联动机构实现了相邻两个侧板之间的联动，第三固定机构和第二支撑立柱的相互配合，不仅实现了侧板和车底架的固定，而且提高了侧护板和车底架的连接强度，从而提高了半挂车的实用性。

本实用新型进一步设置为：所述第二支撑立柱和第一支撑立柱结构相同，所述第三固定机构和第一固定机构结构相同。

通过采用上述技术方案，使第二支撑立柱、第三固定机构的加工、安装、使用更方便。

本实用新型进一步设置为：所述联动机构包括设置在相邻两个侧板之间的联动板、两个固设在联动板上且与相邻两个侧板一一对应的固定套筒、设置在固定套筒和侧板之间的联动杆，所述固定套筒沿侧板高度方向设置，所述联动杆和固定套筒可拆卸连接，所述联动杆和侧板固定连接。

通过采用上述技术方案，不仅实现了相邻两个侧板之间的联动，而且由于联动杆和固定套筒可拆卸连接，便于根据相邻两个侧板之间的距离进行更换，提高了联动机构的实用性。

本实用新型进一步设置为：所述联动杆包括套设在固定套筒内且与其滑移连接的连接杆、固设在连接杆一端且向侧板方向延伸的固定杆，所述固定杆固设在侧板上，所述连接杆远离固定杆的一端位于固定套筒外，且所述连接杆远离固定杆的一端和联动板之间设置有固定螺栓，所述固定螺栓的螺杆贯穿连接杆和联动板螺纹连接。

通过采用上述技术方案，在联动杆处于安装状态时，连接杆套设在固定套筒内，固定螺栓的螺杆贯穿连接杆和联动板螺纹连接，从而实现联动杆和固定套筒的可拆卸连接，使联动机构的使用更方便。

本实用新型进一步设置为：所述第二支撑立柱上固设有用于和联动板相抵触的抵触杆。

通过采用上述技术方案，在侧护板处于固定状态时，抵触杆和联动板相抵触，抵触杆对侧护板的位置起到限位的作用，使侧护板的关闭更方便。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型的半挂车，侧护板底端铰接在车底架上，在开启侧护板时，侧护板在自身重力的作用下处于下垂状态，避免了多个侧护板之间产生影响，而且提高了货物装卸效率。

2、第一支撑立柱不仅降低了半挂车的重量，而且由于支撑立板靠近第一对称面的侧面和侧护板靠近第一对称面的侧面位于同一铅垂面内，降低了第一支撑立柱对货物产生损坏。

3、联动机构实现了相邻两个侧板之间的联动，第三固定机构和第二支撑立柱的相互配合，不仅实现了侧板和车底架的固定，而且提高了侧护板和车底架的连接强度，从而提高了半挂车的实用性。

4、通过在第二支撑立柱上设置抵触杆，在侧护板处于固定状态时，抵触杆和联动板相抵触，使侧护板的关闭更方便。

附图说明

图1是实施例的结构示意图；

图2是为了表示第一固定机构的结构示意图；

图3是为了表示第二固定机构的结构示意图；

图4是图3中的a部放大图；

图5是图3中的b部放大图；

图6是第一固定机构处于关闭状态的结构示意图；

图7是为了表示第二铰接板的部分剖视图；

图8是第一固定机构处于开启状态的结构示意图。

图中，1、车底架；11、支腿；12、行走轮；13、前挡板；14、后挡板；2、第一支撑立柱；21、支撑立板；211、减重孔；22、支撑竖板；23、加强杆；3、侧护板；31、侧板；4、第一固定机构；41、钩挂板；411、钩挂横板；412、钩挂竖板；42、挂环；43、驱动组件；431、导向座；4311、导向底板；4312、导向侧板；432、拉杆；433、限位板；4331、限位杆；434、压缩弹簧；435、第一铰接板；436、连接斜板；437、第二铰接板；4317、第二铰接轴；4372、第三铰接轴；438、固定板；439、驱动杆；44、夹持板；441、夹持部；442、连接部；443、固定部；5、第二固定机构；6、第二支撑立柱；7、第三固定机构；8、联动机构；81、联动板；82、固定套筒；83、联动杆；831、连接杆；832、固定杆；84、固定螺栓；9、抵触杆；91、固定连接板。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。

一种半挂车，如图1、图2和图3所示，包括车底架1，车底架1沿其长度方向的一端设置为前端、另一端设置为尾端，以过车底架1长度方向的中间点且沿车底架1长度方向的铅垂面为第一对称面，以过车底架1长度方向的中间点且沿车底架1宽度方向的铅垂面为第二对称面。车底架1前端的底面设置有支腿11，车底架1尾端的底面设置有行走轮12，车底架1支撑在支腿11和行走轮12上。车底架1前端向上延伸固设有前挡板13，前挡板13和车底架1垂直，车底架1后端向上延伸固设有后挡板14，后挡板14和车底架1垂直。车底架1沿其宽度方向的两端沿第一对称面对称固设有多个第一支撑立柱2，本实施例中位于第一对称面一侧的第一支撑立柱2的数量为两个，两个第一支撑立柱2沿车底架1长度方向均匀设置在前挡板13和后挡板14之间，且第一支撑立柱2和车底架1垂直。相邻两个第一支撑立柱2之间、第一支撑立柱2和前挡板13之间、第一支撑立柱2和后挡板14之间分别设置有侧护板3，即位于第一对称面一侧的侧护板3的数量为三个。

如图4和图5所示，第一支撑立柱2的横截面呈u形设置。第一支撑立柱2包括支撑立板21，支撑立板21沿车底架1长度方向的两端分别向远离第一对称面方向延伸固设有支撑竖板22，即支撑竖板22的数量为两个，支撑竖板22和支撑立板21垂直。两个支撑竖板22远离支撑立板21一端形成的开口背离第一对称面。为了降低支撑立柱的重量，支撑立板21上开设有减重孔211。为了提高支撑立柱的强度，两个支撑竖板22之间固设有加强杆23，加强杆23横跨减重孔211。

如图1、图2和图3所示，侧护板3的底端通过第一铰接轴铰接在车底架1上，第一铰接轴沿车底架1长度方向设置。侧护板3靠近第一支撑立柱2的一端和第一支撑立柱2之间设置有三个第一固定机构4，三个第一固定机构4沿第一支撑立柱2长度方向间隔设置。在侧护板3处于固定状态时，侧护板3靠近第一对称面的侧面和第一支撑立板21靠近第一对称面的侧面位于同一铅垂面内。侧护板3靠近前挡板13的一端和前挡板13之间、侧护板3靠近后挡板14的一端和后挡板14之间分别设置有三个第二固定机构5，三个第二固定机构5沿第一支撑立柱2长度方向间隔设置，且第二固定机构5和第一固定机构4的结构相同。

如图3和图4所示，第一固定机构4包括固设在支撑立板21上的钩挂板41，钩挂板41上设置有与其相适配的挂环42，挂环42和支撑立板21之间设置有驱动组件43，挂环42和侧护板3之间设置有夹持板44。

如图6所示，钩挂板41呈l形设置。钩挂板41包括固设在支撑立板21上个钩挂横板411，钩挂横板411远离支撑立板21的一端向上垂直固设有钩挂竖板412。挂环42呈“回”字形设置，挂环42套设在钩挂横板411上且与其滑移连接。

如图6和图7所示，驱动组件43包括位于钩挂板41下方的导向座431，导向座431呈倒u形设置，导向座431包括导向底板4311，导向底板4311沿车底架1长度方向的两端分别向下垂直固设有导向侧板4312，即导向侧板4312的数量为两个。导向底板4311和挂环42之间设置有拉杆432，拉杆432和导向侧板4312平行，拉杆432的一端贯穿导向座431且与其滑移连接，拉杆432靠近挂环42的一端固设在挂环42上。拉杆432的另一端垂直固设有限位板433，限位板433和导向底板4311平行，限位板433的两端分别贯穿两个导向侧板4312且与其滑移连接，两个导向侧板4312沿其长度方向分别开设有与限位板433相适配导向滑槽，限位板433于导向滑槽内移动，限位板433的两端分别固设有限位杆4331，即限位杆4331的数量为两个，两个导向侧板4312位于两个限位杆4331之间。限位板433和导向底板4311之间固设有套设在拉杆432外周面的压缩弹簧434。两个导向侧板4312远离导向底板4311的一端之间设置有两个第一铰接板435，第一铰接板435和导向侧板4312平行，两个第一铰接板435和两个导向侧板4312一一对应，第一铰接板435和导向侧板4312之间固设有连接斜板436。两个第一铰接板435之间设置有第二铰接板437，第二铰接板437的两个侧面分别和两个第一铰接板435相贴合。两个第一铰接板435、第二铰接板437之间通过第二铰接轴4317铰接，第二铰接轴4317沿车底架1长度方向设置。第二铰接板437远离第二铰接轴4317的一端设置有两个固定板438，固定板438固设在支撑立板21上，且固定板438位于限位板433和第二铰接轴4317之间，第二铰接板437位于两个固定板438之间，且第二铰接板437的两个侧面分别和两个固定板438相贴合，两个固定板438、第二铰接板437之间通过第三铰接轴4372铰接，第三铰接轴4372和第二铰接轴4317平行。第二铰接板437远离第三铰接轴4372的一端延伸固设有驱动杆439。

如图6和图7所示，夹持板44呈z形设置。夹持板44包括设置在钩挂横板411的下方的夹持部441，夹持部441靠近钩挂横板411的一端开设有与钩挂横板411相适配的让位凹槽，夹持部441靠近侧护板3的一端垂直固设有连接部442，连接部442远离夹持部441的一端垂直固设有固定部443，固定部443固设在侧护板3上。

如图6所示，在第一固定机构4处于固定状态时，挂环42套设在钩挂横板411上，挂环42位于钩挂竖板412和支撑立板21之间，夹持部441位于挂环42和支撑立板21之间，夹持部441位于钩挂横板411的下方，钩挂竖板412、挂环42、夹持部441、支撑立板21相抵触，且挂环42和钩挂横板411相抵触，第三铰接轴4372位于第二铰接轴4317的下方，从而实现夹持部441的固定，进而实现侧护板3的固定。结合图8所示，在开启第一固定机构4时，转动驱动杆439，驱动杆439带动第二铰接板437转动，且使第二铰接板437沿第三铰接轴4372转动，第二铰接板437通过第二铰接轴4317带动导向座431转动，导向座431带动拉杆432转动，拉杆432带动挂环42转动，之后移动挂环42，且使挂环42和钩挂板41分离，从而实现第一固定机构4的开启，使第一固定机构4的使用更方便、更稳定。

如图1、图2和图3所示，为了提高侧护板3关闭状态的稳定性，侧护板3包括两个侧板31，两个侧板31沿车底架1长度方向间隔设置，两个侧板31之间设置有第二支撑立柱6，第二支撑立柱6和第一支撑立板21结构相同，且第二支撑立柱6固设在车底架1上。侧板31靠近第二支撑立柱6的一端和第二支撑立柱6之间设置有第三固定机构7，第三固定机构7和第一固定机构4的结构相同。两个侧板31之间设置有两个联动机构8，两个联动机构8沿第二支撑立柱6长度方向间隔设置，且两个联动机构8位于第三固定机构7的上方。

联动机构8实现了两个侧板31之间的联动，第三固定机构7实现了两个侧板31和第二支撑立柱6的固定，通过联动机构8和第三固定机构7的相互配合，使两个侧板31的开闭更方便、更稳定，提高了半挂车使用的稳定性和实用性。

如图3和图5所示，联动机构8包括设置在两个侧板31之间的联动板81，联动板81的侧面固设有两个固定套筒82，两个固定套筒82沿车底架1长度方向间隔设置，且两个固定套筒82和两个侧板31一一对应，固定套筒82沿侧板31高度方向设置。两个固定套筒82和两个侧板31之间分别设置有联动杆83，即联动杆83的数量为两个，两个联动杆83和两个固定套筒82一一对应。

如图5所示，联动杆83设置为l形杆，联动杆83包括套设在固定套筒82内的连接杆831，连接杆831和固定套筒82滑移连接，连接杆831远离车底架1的一端向靠近侧板31方向延伸固设有固定杆832，固定杆832固设在侧护板3上。连接杆831靠近车底架1的一端位于固定套筒82外，连接杆831的底端和联动板81之间设置有固定螺栓84，固定螺栓84的螺杆贯穿连接杆831和联动板81螺纹连接。

如图5所示，为了使两个侧板31的关闭更方便，联动板81和第二支撑立柱6的支撑立板21之间设置有抵触杆9，抵触杆9沿支撑立板21长度方向设置，抵触杆9的一端固设有固定连接板91，固定连接板91固设在支撑立板21上。在侧护板3处于固定状态时，抵触杆9和联动板81相抵触。

由于侧护板3底端通过第一铰接轴铰接在车底架1上，在开启侧护板3时，开启第一固定机构4、第二固定机构5，侧护板3沿第一铰接轴转动，且侧护板3在自身重力作用下处于下垂状态，不仅避免了多个侧护板3之间产生影响，而且提高了货物装卸效率。

同时，第一支撑立柱2不仅降低了半挂车的重量，而且由于支撑立板21靠近第一对称面的侧面和侧护板3靠近第一对称面的侧面位于同一铅垂面内，降低了第一支撑立柱2对货物产生损坏，将侧护板3分为两个侧板31，两个侧板31之间设置第二支撑立柱6、联动机构8、第三固定机构7，联动机构8实现了两个侧板31之间的联动，第三固定机构7和第二支撑立柱6的相互配合，不仅实现了侧板31和车底架1的固定，而且提高了侧护板3和车底架1的连接强度，从而提高了半挂车的实用性。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。