一种氢能汽车纵梁加强结构和氢能汽车的制作方法

本实用新型涉及氢能汽车技术领域，尤其涉及一种氢能汽车纵梁加强结构和氢能汽车。

背景技术：

现有的传统汽车为了抵抗纵向碰撞时来自前面的冲击力，通常在纵梁根部布置纵梁延伸板和纵梁延伸板加强板等结构，把力向车身后部传导，从而达到保护乘员舱的作用。由于氢能汽车的特殊结构，地板下部需要放置电池或超级电容等设备，致使其地板结构通常无法布置传统的中通道结构或底部纵梁，因此其纵梁根部纵向强度很弱，没有抵抗能力。在碰撞过程中，从纵梁根部传过来的力直接作用在前围板上，容易造成前围板侵入量及踏板后退量较大，对人体的腿部造成较大伤害。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的实施例提供了一种氢能汽车纵梁加强结构和氢能汽车，旨在提高氢能汽车对纵向载荷的承受力。

本实用新型的实施例提供一种氢能汽车纵梁加强结构，包括前地板、前围板、前围下加强板以及中纵梁；

所述前地板包括呈横向设置的地板本体和自所述地板本体前端向上弯折的第一弯折板，所述前围板包括呈竖向设置的挡板和自所述挡板下端向后弯折的第二弯折板，所述第一弯折板前端与所述第二弯折板后端相连；所述中纵梁沿前后向延伸，底部与所述前围板顶部和所述前地板顶部相连；

所述前围下加强板与左右向垂直的横截面呈“z”字形设置，包括沿上下向延伸的第一支撑部和自所述第一支撑部上下两端分别向前后弯折形成的第一上弯折部和第一下弯折部，所述第一上弯折部与所述第二弯折板底部相连，所述第一下弯折部与所述地板本体底部相连，所述前围板、所述前地板与所述前围下加强板形成在上下向和前后向呈封闭的腔体结构。

进一步地，还包括z形加强件，所述z形加强件设于所述腔体结构内，包括沿上下延伸的第二支撑部和自所述第二支撑部上下两端分别向前后弯折形成的第二上弯折部和第二下弯折部，所述第二上弯折部位于所述第一上弯折部后方，与所述第二弯折板底部相连，所述第二下弯折部位于所述地板本体的前方，与所述第一下弯折部顶部相连。

进一步地，还包括前座椅前横梁，所述前座椅前横梁沿左右向延伸，固定于所述地板本体上，所述中纵梁后端与所述前座椅前横梁相连。

进一步地，所述前座椅前横梁与左右向垂直的横截面呈“几”字形设置，具有第一顶板、自所述第一顶板长边向下延伸形成的第一侧板、以及所述第一侧板下端向外弯折形成的第一翻边，所述第一翻边与所述地板本体顶部相连。

进一步地，所述中纵梁与前后向垂直的横截面呈“几”字形设置，具有第二顶板、自所述第二顶板长边向下延伸形成的第二侧板、以及所述第二侧板下端向外弯折形成的第二翻边，所述第二翻边与所述前地板和所述前围板顶部相连。

进一步地，所述两个第二侧板后端分别向左右弯折形成第三翻边，所述第三翻边与所述第二侧板相连。

进一步地，所述第二顶板向后延伸形成第四翻边，所述第四翻边与所述第一顶板相连。

进一步地，所述中纵梁前端向外弯折形成前翻边，所述前翻边与所述挡板相连。

进一步地，所述前围板、中纵梁、前地板以及前围下加强板的材质为碳纤维。

本实用新型的实施例还提供一种一种氢能汽车，包括如上任一所述的氢能汽车纵梁加强结构。

本实用新型的实施例提供的技术方案带来的有益效果是：通过将汽车内放置副仪表板的位置下方设有中纵梁，中纵梁设于地板上方，通过前围下加强板连接前围板和前地板，可使其能承受来自正碰时的载荷，同时将载荷传递至车身中部区域，车身中部的载荷通过中纵梁与前围板、前地板之间的连接传递至车身。具体地，当受到正碰时，前地板、前围板和前围下加强板之间形成的腔体结构可增强抵抗能力，使得前围板不易变形，降低对乘员舱内的成员造成伤害的可能性。

附图说明

图1是本实用新型提供的氢能汽车纵梁加强结构一视角的结构示意图；

图2是图1中氢能汽车纵梁加强结构另一视角的结构示意图；

图3是图1中氢能汽车纵梁加强结构的剖面示意图；

图4是氢能汽车纵梁加强结构又一视角的结构示意图；

图5是氢能汽车纵梁加强结构的俯视图；

图中：前地板1、地板本体11、第一弯折板12、前围板2、挡板21、第二弯折板22、前围下加强板3、第一支撑部31、第一上弯折部32、第一下弯折部33、z形加强件4、第二支撑部41、第二上弯折部42、第二下弯折部43、前座椅前横梁5、第一顶板51、第一侧板52、第一翻边53、中纵梁6、第二顶板61、第二侧板62、第二翻边63、第三翻边64、第四翻边65、前翻边66。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地描述。

本实用新型提供一种氢能汽车纵梁加强结构和氢能汽车，氢能汽车包括氢能汽车纵梁加强结构，由于创新点在于氢能汽车纵梁加强结构，因此以下对氢能汽车纵梁加强结构做具体说明。

请参见图1、图2和图5，氢能汽车纵梁加强结构包括前地板1、前围板2、前围下加强板3、z形加强件4、前座椅前横梁5以及中纵梁6，材质均为碳纤维，使得汽车轻量化。

请参见图3，所述前地板1包括呈横向设置的地板本体11和自所述地板本体11前端向上弯折的第一弯折板12，所述前围板2包括呈竖向设置的挡板21和自所述挡板21下端向后弯折的第二弯折板22，所述第一弯折板12前端与所述第二弯折板22后端相连，具体地通过胶粘和螺接件连接。

请参见图3，所述前围下加强板3与左右向垂直的横截面呈“z”字形设置，包括沿上下向延伸的第一支撑部31和自所述第一支撑部31上下两端分别向前后弯折形成的第一上弯折部32和第一下弯折部33，所述第一上弯折部32与所述第二弯折板22底部相连，具体地，所述第一上弯折部32与所述第二弯折板22的倾斜角度相同，所述第一下弯折部33与所述地板本体11底部相连，所述前围板2、所述前地板1与所述前围下加强板3形成在上下向和前后向呈封闭的腔体结构。

一般地，纵梁安装于地板下方，可增强汽车纵向抗压性，由于氢能汽车底板下方需要防止电池或超级电容等设备，本实用新型提供的技术方案中，通过将汽车内放置副仪表板的位置下方设有中纵梁6，中纵梁6设于地板上方，通过前围下加强板3连接前围板2和前地板1，可使其能承受来自正碰时的载荷，同时将载荷传递至车身中部区域，车身中部的载荷通过中纵梁6与前围板2、前地板1之间的连接传递至车身。具体地，当受到正碰时，前地板1、前围板2和前围下加强板3之间形成的腔体结构可增强抵抗能力，使得前围板2不易变形，降低对乘员舱内的成员造成伤害的可能性。

请参见图2和图3，所述z形加强件4设于所述腔体结构内，包括沿上下延伸的第二支撑部41和自所述第二支撑部41上下两端分别向前后弯折形成的第二上弯折部42和第二下弯折部43，所述第二上弯折部42位于所述第一上弯折部32后方，与所述第二弯折板22底部相连，具体地，所述第二上弯折部42与所述第二弯折板22的倾斜角度相同，所述第二下弯折部43位于所述地板本体11的前方，与所述第一下弯折部33顶部相连，可进一步加强前围板2对正碰的抵抗能力。

请参见图4，所述前座椅前横梁5沿左右向延伸，固定于所述地板本体11上，具体地，所述前座椅前横梁5与左右向垂直的横截面呈“几”字形设置，具有第一顶板51、自所述第一顶板51长边向下延伸形成的第一侧板52、以及所述第一侧板52下端向外弯折形成的第一翻边53，所述第一翻边53与所述地板本体11顶部相连，可增加前座椅前横梁5与地板本体11之间的连接面积，使得前座椅前横梁5在受到横向载荷时不易变形。

请参见图4，所述中纵梁6沿前后向延伸，底部与所述前围板2顶部和所述前地板1顶部相连，所述中纵梁6后端与所述前座椅前横梁5相连，使得中纵梁6在受到正碰时，可将受到的载荷传递至前座椅前横梁5。

进一步地，请参见图2和图4，所述中纵梁6与前后向垂直的横截面呈“几”字形设置，具有第二顶板61、自所述第二顶板61长边向下延伸形成的第二侧板62、以及所述第二侧板62下端向外弯折形成的第二翻边63，所述第二翻边63与所述前地板1和所述前围板2顶部相连。所述两个第二侧板62后端分别向左右弯折形成第三翻边64，所述第三翻边64与所述第二侧板62相连。所述第二顶板61向后延伸形成第四翻边65，所述第四翻边65与所述第一顶板51相连。所述中纵梁6前端向外弯折形成前翻边66(请参见图2)，所述前翻边66与所述挡板21相连，如此设置，可增大中纵梁6与前座椅前横梁5和前围板2之间的连接面积，使得中纵梁6在受到纵向载荷时不易变形。

各部件之间的连接可以通过紧固件连接，也可以通过胶粘。本实施例中，各部件之间的连接通过胶粘的同时，也通过紧固件连接，可防止胶层在纵向或横向受载时开裂。

在本文中，所涉及的前、后、上、下等方位词是以附图中零部件位于图中以及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。

在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。