半挂车车架的制作方法

本实用新型涉及一种半挂车车架。

背景技术：

现有副车架的技术方案是针对原市场中各种不同重载需求而设计的，其缺点有：（1）由于车架大梁顶住副车架后纵梁，使整车的重心偏高；（2）副车架前后纵梁采用c型折弯槽+内扣盖板的方式虽然可以通过不同板厚组合适应各种重载需求，但其工艺相对复杂，很耗工时；（3）贯穿横梁使副车架纵梁分为两段，连接处对焊接质量要求特别高，否则容易出现问题；（4）原边横梁为c型折弯槽，在实际举升过程中容易出现焊缝开裂现象。

如专利号cn201521025053.5，专利名称为：后倾翻半挂车车间，该技术方案依然存在如下缺点：（1）整体重心仍然偏高；（2）副车架纵梁采用c型折弯槽，要求生产企业要有大型折弯机（市场上常见的后翻半挂车的副车架长度是7.5-9m），而且由于开口朝下没有与面板形成封闭截面结构，在举升时容易出现失稳变形。

因此，有必要提供一种新的半挂车车架解决以上技术问题。

技术实现要素：

本实用新型提供一种半挂车车架，提高副车架整体强度，延长使用寿命。

本实用新型的目的在于提供一种半挂车车架，包括主车架和副车架，所述主车架由两根鹅颈梁平行固定排列组成，所述副车架包括由前板总成、平行间隔设置的两边梁和后边梁围成的方形架，在所述方形架内平行于所述边梁间隔设置有两纵梁，两所述纵梁和边梁之间排布有多个边横梁，所述副车架前端的中心位置为由两平行间隔设置的副纵梁及排布设置于两所述副纵梁之间多个前中横梁形成的梯状结构，所述副车架后端在两所述纵梁之间设有多个后中横梁，所述纵梁和副纵梁通过趴板连接，多个边横梁和后中横梁的位置对应；所述鹅颈梁的前段设于趴板内，后端上端面与后中横梁抵接。

优选的，所述梯状结构从所述前板总成延伸至第六个后中横梁。

优选的，还包括设置于所述梯状结构与第六个后中横梁之间的防倾架安装横梁，所述防倾架安装横梁与后中横梁贴合固定。

优选的，还包括设置于两个边横梁之间的翻转座安装架，所述翻转座安装架临近所述后边梁设置。

优选的，所述边横梁的截面为v型槽结构。

优选的，所述后中横梁的截面为c型折弯槽，所述c型开口为水平延伸，后中横梁的上方低于所述纵梁的上方，两者高度差为40-50mm。

优选的，所述趴板为凹陷的c型结构，其c型开口超下设置，所述鹅颈梁的前段设于凹陷内。

优选的，所述趴板的c型结构为不等边结构，临近纵梁的边大于临近副纵梁的边。

优选的，所述边梁和纵梁为矩形管或槽钢或g型材。

与相关技术相比，本实用新型提供的半挂车车架具有以下有益效果：

一、副车架外形平直且无台阶，方便装卸货物；

二、副车架纵梁和左右边梁采用了不同规格的型材高强矩形管，大大简化了工艺，减少了制作时间，并且由于不需要大型折弯机，大大降低了工厂的硬件投入成本；

三、后中横梁的上方低于所述纵梁上方，降低货物重心高度，防止运输过程发生的倾翻，更趋于平稳；

四、采用了直通的纵梁和边梁，副车架整体强度更好，减少了多处关键焊缝，消除了潜在的风险。

附图说明

图1为本实用新型提供的半挂车车架结构示意图；

图2为图1中的副车架的结构示意图；

图3为图2的仰视图；

图4为沿图1的a-a剖视图；

图5为沿图1的b-b剖视图；

图6为图2中边横梁的截面图。

具体实施方式

以下将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。为叙述方便，下文中如出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用。

如图1、图2、图3、图4、图5所示，所述半挂车车架包括主车架1和副车架2，所述主车架1由两根鹅颈梁11平行固定排列组成。

所述副车架2包括前板总成201、边梁202、后边梁203、纵梁204、边横梁205、副纵梁206、前中横梁207、趴板208、后中横梁209、防倾架安装横梁210和翻转座安装架211。

所述前板总成201、平行间隔设置的两所述边梁202和后边梁203围成方形架。在所述方形架内平行于所述边梁202间隔设置有两所述纵梁204，两所述纵梁204和边梁202之间排布有多个所述边横梁205。

所述副车架2前端（靠近驾驶室一端）的中心位置为由两平行间隔设置的副纵梁206及排布设置于两所述副纵梁206之间多个前中横梁207形成的梯状结构。所述副车架2的后端在两所述纵梁204之间设有多个后中横梁209。多个边横梁205和后中横梁209的位置对应。

所述梯状结构从所述前板总成201延伸至第六个后中横梁209位置处。所述防倾架安装横梁210设置于所述梯状结构末端与第六个后中横梁209之间，且与后中横梁209贴合固定。

所述纵梁204和副纵梁206通过趴板208连接，所述趴板208为凹陷的c型结构，其c型开口超下设置。具体为不等边结构，临近纵梁204的边大于临近副纵梁206的边。

所述鹅颈梁11的前段设于趴板208的凹陷内，后端上端面与后中横梁209抵接。

所述后中横梁209的截面为c型折弯槽，所述c型开口为水平延伸，后中横梁209的上方低于所述纵梁204的上方，两者高度差为40-50mm。即抵接于后中梁209的主车架1的鹅颈梁11也降低了40-50mm的高度，由此降低了货物重心，运输过程更加平稳。

在本实施例中，所述边梁202和纵梁204为矩形管或槽钢或g型材，无需额外进行折弯工艺，因此大大简化制作工艺，减少制作时间和降低了工厂的硬件投入成本。

请参阅图6为图2中边横梁的截面图。所述边横梁205的截面为变截面的v型槽结构，其开口朝上设置。增大了边横梁205的抗弯和抗扭强度，避免了副车架2举升时出现边横梁205焊缝开裂的现象。

与相关技术相比，本实用新型提供的半挂车车架具有以下有益效果：

一、副车架外形平直且无台阶，方便装卸货物；

二、副车架纵梁和左右边梁采用了不同规格的型材高强矩形管，大大简化了工艺，减少了制作时间，并且由于不需要大型折弯机，大大降低了工厂的硬件投入成本；

三、后中横梁的上方低于所述纵梁上方，降低货物重心高度，防止运输过程发生的倾翻，更趋于平稳；

四、采用了直通的纵梁和边梁，副车架整体强度更好，减少了多处关键焊缝，消除了潜在的风险；

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

技术特征：

1.一种半挂车车架，包括主车架和副车架，所述主车架由两根鹅颈梁平行固定排列组成，其特征在于，所述副车架包括由前板总成、平行间隔设置的两边梁和后边梁围成的方形架，在所述方形架内平行于所述边梁间隔设置有两纵梁，两所述纵梁和边梁之间排布有多个边横梁，所述副车架前端的中心位置为由两平行间隔设置的副纵梁及排布设置于两所述副纵梁之间多个前中横梁形成的梯状结构，所述副车架后端在两所述纵梁之间设有多个后中横梁，所述纵梁和副纵梁通过趴板连接，多个边横梁和后中横梁的位置对应；所述鹅颈梁的前段设于趴板内，后端上端面与后中横梁抵接。

2.根据权利要求1所述的半挂车车架，其特征在于，所述梯状结构从所述前板总成延伸至第六个后中横梁。

3.根据权利要求2所述的半挂车车架，其特征在于，还包括设置于所述梯状结构与第六个后中横梁之间的防倾架安装横梁，所述防倾架安装横梁与后中横梁贴合固定。

4.根据权利要求2所述的半挂车车架，其特征在于，还包括设置于两个边横梁之间的翻转座安装架，所述翻转座安装架临近所述后边梁设置。

5.根据权利要求1~4任一项所述的半挂车车架，其特征在于，所述边横梁的截面为v型槽结构。

6.根据权利要求1~4任一项所述的半挂车车架，其特征在于，所述后中横梁的截面为c型折弯槽，所述c型开口为水平延伸，后中横梁的上方低于所述纵梁的上方，两者高度差为40-50mm。

7.根据权利要求1~4任一项所述的半挂车车架，其特征在于，所述趴板为凹陷的c型结构，其c型开口超下设置，所述鹅颈梁的前段设于凹陷内。

8.根据权利要求7所述的半挂车车架，其特征在于，所述趴板的c型结构为不等边结构，临近纵梁的边大于临近副纵梁的边。

9.根据权利要求7所述的半挂车车架，其特征在于，所述边梁和纵梁为矩形管或槽钢或g型材。

技术总结
本实用新型提供一种半挂车车架。所述半挂车车架包括主车架和副车架，所述副车架包括由前板总成、平行间隔设置的两边梁和后边梁围成的方形架，方形架内间隔设置有两纵梁，两所述纵梁和边梁之间排布有多个边横梁，所述副车架前端的中心位置为由两平行间隔设置的副纵梁及排布设置于两所述副纵梁之间多个前中横梁，所述副车架后端在两所述纵梁之间设有多个后中横梁，所述纵梁和副纵梁通过趴板连接；所述鹅颈梁的前段设于趴板内，后端上端面与后中横梁抵接。与相关技术相比，本实用新型提供的半挂车车架加工简单，节省制作时间，避免焊缝开裂，同时降低货物重心高度，防止运输过程发生的倾翻，延长使用寿命。

技术研发人员：李民成;赵波;李维珠
受保护的技术使用者：湖南成鑫专用汽车有限公司
技术研发日：2019.08.09
技术公布日：2020.05.05