一种复合材料防撞梁结构的制作方法

本实用新型涉及防撞梁制造领域，尤其是一种复合材料防撞梁结构。

背景技术：

汽车的防撞梁起保护汽车安全的作用，在汽车发生事故时，防撞梁尽可能吸收碰撞能量，降低车身主体的受损程度，以降低维修费用及保护乘车人的安全。现有的汽车后防撞梁一般为铝合金或者为铁质防撞梁。铁质或者铝制防撞梁一般需要多步加工程序，零件之间需要焊接，且铁质防撞梁需要过电泳。因为铁或者铝的密度较大，因此零件重量较重，制造零件的成本较高。而且现有的汽车后防撞梁往往仅从材质方向着手去改善防撞效果，但是一旦产生碰撞，汽车损伤仍然较大，功能性较差。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种复合材料防撞梁结构，吸能效果好，结构更稳定，避免了发生碰撞时防撞梁向上偏转。

为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案为：一种复合材料防撞梁结构，其不同之处在于：

其包括设于车身与保险杠之间的防撞梁，防撞梁包括防撞梁本体、两个防撞梁吸能柱和两个防撞梁刚度加强区域；所述防撞梁本体的一面形成有纵横交错的筋片部；所述两个防撞梁吸能柱对称形成于所述防撞梁本体的另一面且位于所述防撞梁本体长度方向的两端；所述两个防撞梁刚度加强区域分别形成于各所述防撞梁吸能柱远离所述防撞梁本体的一侧，两个所述防撞梁刚度加强区域对称设置；

及

形成于保险杠上的吸能结构，所述吸能结构被构造为朝向所述防撞梁本体方向凸起的凸面，所述吸能结构靠近所述防撞梁本体的上端设置。

按以上技术方案，所述防撞梁还包括位于同一竖直平面内的两个连接板，两个所述连接板分别用于连接所述防撞梁吸能柱和位于其一侧的所述防撞梁刚度加强区域。

按以上技术方案，所述防撞梁刚度加强区域和所述防撞梁吸能柱的延伸方向相同。

按以上技术方案，所述防撞梁吸能柱和所述防撞梁刚度加强区域均被构造为具有空腔的中空结构。

按以上技术方案，所述防撞梁吸能柱的宽度沿远离所述防撞梁本体的方向逐渐增大，所述防撞梁吸能柱的长度与防撞梁吸能柱的最小宽度之比为3:1。

按以上技术方案，所述防撞梁吸能柱的长度大于等于80mm。

按以上技术方案，所述防撞梁本体包括水平延伸的基板部、形成于所述基板部一面的所述筋片部、及靠近所述基板部上下两端设置且与所述筋片部连成一体的加强板部。

按以上技术方案，所述防撞梁本体、防撞梁吸能柱和防撞梁刚度加强区域一体成型。

对比现有技术，本实用新型的有益特点为：该复合材料防撞梁结构，防撞梁本体的一面形成有纵横交错的筋片部，吸能效果好；设置有防撞梁刚度加强区域，增加了保险杠此处的静刚度；吸能结构靠近防撞梁本体的上端设置，在汽车碰撞时，保险杠上的吸能结构先发生吸能作用，然后是防撞梁发生吸能，因为保险杠上的吸能结构在上端可以防止防撞梁在碰撞时往上偏转，结构更稳定。

附图说明

图1为本实用新型实施例中防撞梁结构示意图；

图2为本实用新型实施例中防撞梁吸能柱和防撞梁刚度加强区域结构示意图；

图3为本实用新型实施例中防撞梁结构示意图；

图4为图3的a-a剖面图；

图5为图3的俯视图；

图6为图3的后视图；

图7为本实用新型实施例复合材料防撞梁结构结构示意图；

图8为图7的b-b剖面图；

其中：1-防撞梁（101-防撞梁本体（101a-防撞梁本体面向保险杠设置的一面、101b-防撞梁本体背向保险杠设置的一面、x-防撞梁本体长度方向、1011-基板部、1012-筋片部、1013-加强板部）、102-防撞梁吸能柱（m-防撞梁吸能柱的长度、n-防撞梁吸能柱的最小宽度、1021-防撞梁吸能柱的空腔）、103-防撞梁刚度加强区域（1031-防撞梁刚度加强区域的空腔）、104-连接板）、2-保险杠（201-吸能结构）。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

请参考图1至图8，本实用新型实施例复合材料防撞梁结构，其包括设于车身和保险杠2之间的防撞梁1、及形成于保险杠2上的吸能结构201，防撞梁1通过螺钉与车身紧固。防撞梁1包括防撞梁本体101、防撞梁吸能柱102和防撞梁刚度加强区域103。所述防撞梁本体101面向保险杠2设置的一面101a形成有纵横交错的筋片部1012。防撞梁吸能柱102有两个，所述两个防撞梁吸能柱102对称形成于所述防撞梁本体101背向保险杠设置的一面101b，且两个防撞梁吸能柱102分设于所述防撞梁本体101长度方向x的两端。防撞梁刚度加强区域103有两个，所述两个防撞梁刚度加强区域103分别形成于各所述防撞梁吸能柱102远离所述防撞梁本体101的一侧，两个所述防撞梁刚度加强区域103对称设置。所述吸能结构201被构造为朝向所述防撞梁本体101方向凸起的凸面，所述吸能结构201靠近所述防撞梁本体101的上端设置。

优选地，吸能结构201和防撞梁本体101相接触。

优选地，防撞梁1还包括位于同一竖直平面内的两个连接板104，两个所述连接板104分别用于连接所述防撞梁吸能柱102和位于其一侧的所述防撞梁刚度加强区域103。

优选地，为了使防撞梁刚度加强区域103在加强刚度的同时，也起到吸能的作用，所述防撞梁刚度加强区域103和所述防撞梁吸能柱102的延伸方向相同。

优选地，为了便于吸能，所述防撞梁吸能柱102和所述防撞梁刚度加强区域103均被构造为具有空腔的中空结构。

优选地，为了保证防撞梁的强度，所述防撞梁吸能柱102的宽度沿远离所述防撞梁本体101的方向逐渐增大，所述防撞梁吸能柱102的长度m与防撞梁吸能柱102的最小宽度n之比为3:1。

优选地，为了保证在防撞梁吸能柱102长度方向上的吸能效果，所述防撞梁吸能柱102的长度m大于等于80mm。

优选地，为了在保证吸能效果的同时也保证防撞梁本体101的强度，所述防撞梁本体101包括水平延伸的基板部1011、形成于所述基板部1011面向保险杠一面上的所述筋片部1012、及靠近所述基板部1011上下两端设置且与所述筋片部1012连成一体的加强板部1013。

更优选地，为了保证防撞梁1的强度以及提高生产效率，所述防撞梁本体101、防撞梁吸能柱102和防撞梁刚度加强区域103一体成型。保险杠2与吸能结构201一体成型。

优选地，防撞梁1采用复合材料制成，为了既保证材料成型时流动性好，又保证零件的强度，所述复合材料由下列按重量百分比计量的组分构成：聚丙烯80%和玻纤20%，其中玻纤的长度为10~50mm。

本实用新型实施例中使用复合材料模压成型汽车后防撞梁1，具有强度高、重量轻等特点。相比铝合金或者铁质防撞梁减重效果可以达到30%以上，并且一次成型，不需电泳，具有价格便宜等优点。防撞梁本体101面向保险杠2设置的一面101a形成有纵横交错的筋片部1012，吸能效果好。设置有防撞梁刚度加强区域103，增加了保险杠2此处的静刚度。吸能结构201靠近防撞梁本体101的上端设置，在汽车碰撞时，保险杠2上的吸能结构201先发生吸能作用，然后是防撞梁1发生吸能，因为保险杠2上的吸能结构201在上端可以防止防撞梁1在碰撞时往上偏转，结构更稳定。

以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所做的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属的技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。