一种前壁板总成和前地板总成的搭接结构的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，具体涉及一种前壁板总成和前地板总成的搭接结构。

背景技术：

在车身开发过程中，前壁板总成和前地板总成的搭接结构是必不可少的部分，其涉及到模态、碰撞安全、乘员舱空间等性能及结构问题。在传统钢制车身的开发过程中，由于受到模具、工装、性能等限制，前壁板和前壁板支撑板、前地板和前纵梁后部上加强板通常采用分体式，即前壁板、前壁板支撑板共同组成前壁板总成，前地板、前纵梁后部上加强板共同组成前地板总成，再将前壁板总成与前地板总成搭接。该制作工艺带来的问题是需要做多个模具，大大增加了开发成本，并且需要多个工序进行焊接，制造成本高，效率低。另外，前壁板和前地板的零件尺寸通常较大，制作成本较高。

因此，设计一种新的前壁板总成和前地板总成的搭接结构是目前车身设计的迫切需要解决的问题。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术所述的缺陷，本实用新型提供了一种新的前壁板总成和前地板总成的搭接结构，将前壁板与前壁板支撑板集成、将前地板与前纵梁后部上加强板集成，并采用不同区域不同料厚的形式来满足性能要求。本实用新型的搭接结构零件数量少，使模具成本和装配成本等都大大降低。另外，该搭接结构装配方便，大大提高了生产效率。

本实用新型为解决其问题所采用的技术方案是：

一种前壁板总成和前地板总成的搭接结构，包括集成式前壁板结构、集成式左/右前地板结构和左/右前纵梁后板结构，其中：

所述集成式前壁板结构与左/右前纵梁后板结构通过焊接固定，形成集成式前壁板总成结构；

所述前壁板总成结构与集成式左/右前地板结构通过焊接固定，形成搭接结构。

具体的，该集成式前壁板结构、集成式左/右前地板结构和左/右前纵梁后板结构均通过冲压工艺一体成型。

进一步地，所述左/右前纵梁后板结构通过塞焊焊接在所述集成式前壁板结构上。

由此，采用塞焊焊接不仅焊接精度易保证，同时其焊接质量高。另外，两层板的塞焊焊接方便，且能保证密封性，防止漏水风险的出现。

进一步地，所述集成式前壁板结构包括前壁板和左/右支撑板，所述左/右前纵梁后板结构分别焊接在所述左/右支撑板处，且位于所述左/右支撑板处的下方。

由此，将前壁板与前壁板支撑板集成，减少了零件数量，提高了装配效率，降低了设备、模具和装配成本。

进一步地，所述左/右支撑板的厚度大于所述前壁板的厚度。

由此，该左/右支撑板与前纵梁对齐，在碰撞过程中需要承受较大的力，故采用较厚的料厚。

进一步地，所述左/右支撑板呈凸起状结构。

由此，该凸起状结构可与左/右前纵梁后半结构相适配。

进一步地，所述集成式左/右前地板结构通过点焊和co2焊焊接在所述集成式前壁板结构上。

由此，采用点焊和co2焊相结合的焊接方式，其焊接质量高，可提高碰撞和nvh等性能。

进一步地，所述集成式左/右前地板结构包括前地板和加强板，所述前地板与所述前壁板通过点焊焊接固定，所述加强板与所述左/右支撑板通过co2焊焊接固定。

由此，将前地板与加强板集成，减少了零件数量，提高了装配效率，降低了设备、模具和装配成本。

进一步地，所述加强板的厚度大于所述前地板的厚度。

由此，该加强板与前纵梁对齐，在碰撞过程中需要承受较大的力，故采用较厚的料厚；该前壁板和前地板主要保证乘员舱空间和相关模态等性能，在碰撞过程中起到吸能和支撑作用，传力较小，故采用较薄的料厚，即保证了性能，又节约了成本。

进一步地，所述加强板也呈凸起状结构。

由此，该凸起状结构可与左/右前纵梁后半结构相适配。

进一步地，所述集成式前壁板结构、左/右前纵梁后板结构和集成式左/右前地板结构的焊接位置处均设有焊缝密封胶。

由此，设有焊缝密封胶可以大大提高其密封性能。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

(1)本实用新型提供的搭接结构，将前壁板与支撑板集成，将前地板与加强板集成，零件数量少，工艺简单，装配效率高，成本低。

(2)本实用新型提供的搭接结构，通过合理的结构及断面设计，集成式前壁板结构和集成式左/右前地板结构均采用不同区域不同料厚的设计思路,支撑板和加强板的位置区域与前纵梁对齐，在碰撞过程中需要承受较大的力，因此采用较厚的料厚；前壁板和前地板主要保证乘员舱空间，保证相关模态等性能，在碰撞过程中起部分吸能和支撑作用，传力较小，料厚可以减薄。通过此设计，即保证了性能，又节约了成本。

(3)本实用新型提供的搭接结构，该左/右前纵梁后板结构通过塞焊焊接在所述集成式前壁板结构上，形成集成式前壁板总成结构；该前壁板总成结构与集成式左/右前地板结构通过点焊和co2焊焊接固定，形成搭接结构。其焊接精度易保证，同时其焊接质量高，保证了碰撞、nvh等性能及人机空间。

(4)本实用新型提供的搭接结构，在集成式前壁板结构、左/右前纵梁后板结构和集成式左/右前地板结构的焊接位置处均设有焊缝密封胶，保证了密封性能。

附图说明

图1为本实用新型一种前壁板总成和前地板总成的搭接结构的结构示意图；

图2为图1中集成式前壁板结构的结构示意图；

图3为图2中a-a的剖面示意图；

图4为图1中集成式左前地板结构的结构示意图；

图5为图4中b-b的剖面示意图；

图6为图1中集成式左前纵梁后板结构的结构示意图；

图7为图6中c-c的剖面示意图；

图8为本实用新型集成式前壁板总成结构的结构示意图；

图9为图8中d-d的剖面示意图；

图10为图1中另一视角的结构示意图；

图11为图10中e-e的剖面示意图。

其中，附图标记含义如下：

1、集成式前壁板结构；11、前壁板；12、支撑板；21、右前纵梁后板结构；22、左前纵梁后板结构；31、集成式右前地板结构；32、集成式左前地板结构；321、前地板；322、加强板。

具体实施方式

为了更好地理解和实施，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本实用新型。

如图1-11所示，本实用新型提供了一种前壁板总成和前地板总成的搭接结构，包括集成式前壁板结构1、集成式左前地板结构32、集成式右前地板结构31、左前纵梁后板结构22、右前纵梁后板结构21。该集成式前壁板结构1由前壁板11与支撑板12集成，在本实施例中，该支撑板12包括左支撑板和右支撑板，其左支撑板和右支撑板分别设置在前壁板11的左右两侧。该左前纵梁后板结构22和右前纵梁后板结构21分别焊接在左支撑板和右支撑板处，且位于集成式前壁板结构1的下方，从而形成集成式前壁板总成结构，如图8所示。在本实施例中，该左前纵梁后板结构22和右前纵梁后板结构21结构相同且相互对称，且呈“ㄇ”字状。该左前纵梁后板结构22/右前纵梁后板结构21的两侧板还设有弯折部，通过该弯折部焊接在支撑板12处。另外，该支撑板12也呈“ㄇ”字形的凸起状，该支撑板12的开口与左前纵梁后板结构22/右前纵梁后板结构21的开口相对，如图9所示。

由此，将前壁板11与支撑板12集成，减少了零件数量，提高了装配效率，降低了设备、模具和装配成本。另外，由于集成式前壁板结构1为单层结构，其与左前纵梁后板结构22/右前纵梁后板结构21的焊接均为两层焊接，焊接方便，且能保证密封性，防止漏水风险出现。

在本实施例中，该左前纵梁后板结构22和右前纵梁后板结构21通过塞焊分别焊接在左/右支撑板处，且位于左/右支撑板处的下方。

由此，采用塞焊焊接不仅焊接精度易保证，同时其焊接质量高。

另外，该左支撑板/右支撑板的厚度大于前壁板11的厚度。

由于该左支撑板/右支撑板与前纵梁对齐，在碰撞过程中需要承受较大的力，故采用较厚的料厚。

该集成式左前地板结构32和集成式右前地板结构31结构相同且相对称，均由前地板321和加强板322集成。该前地板321与集成式前壁板结构1的前壁板11焊接固定，该加强板322与集成式前壁板结构1的左支撑板/右支撑板焊接固定，以形成搭接结构。在本实施例中，该加强板322也呈“ㄇ”字形的凸起状，其形状与左支撑板/右支撑板相适配。

由此，将前地板321与加强板322集成，减少了零件数量，提高了装配效率，降低了设备、模具和装配成本。

在本实施例中，该前地板321与前壁板11通过点焊焊接固定，该加强板322与左支撑板/右支撑板通过co2焊焊接固定。

由此，采用点焊和co2焊相结合的焊接方式，其焊接质量高，可提高碰撞和nvh等性能。

同样，该加强板322的厚度大于前地板321的厚度。

由此，该加强板322也与前纵梁对齐，在碰撞过程中需要承受较大的力，故采用较厚的料厚；另外，该前壁板11和前地板321主要起到保证乘员舱空间和相关模态等性能，在碰撞过程中起到吸能和支撑作用，传力较小，故采用较薄的料厚，即保证了性能，又节约了成本。

另外，该集成式前壁板结构1、集成式左前地板结构32、集成式右前地板结构31、左前纵梁后板结构22和右前纵梁后板结构21相互之间的焊接位置处均设有焊缝密封胶(图中未示出)。

由此，设有焊缝密封胶可以大大提高其密封性能。

另外，本实用新型搭接结构中的集成式前壁板结构1、集成式左前地板结构32、集成式右前地板结构31、左前纵梁后板结构22和右前纵梁后板结构21均采用冲压工艺一体成型。

综上所述，本实用新型的有益效果如下：

(1)本实用新型提供的搭接结构，将前壁板11与支撑板12集成，将前地板321与加强板322集成，零件数量少，工艺简单，装配效率高，成本低。

(2)本实用新型提供的搭接结构，通过合理的结构及断面设计，集成式前壁板结构1和集成式左前地板结构32/集成式右前地板结构31采用不同区域不同料厚的设计思路,支撑板12与加强板322的位置区域与前纵梁对齐，在碰撞过程中需要承受较大的力，因此采用较厚的料厚；前壁板11和前地板321主要保证乘员舱空间，保证相关模态等性能，在碰撞过程中起部分吸能和支撑作用，传力较小，料厚可以减薄。通过此设计，即保证了性能，又节约了成本。

(3)本实用新型提供的搭接结构，该左前纵梁后板结构22/右前纵梁后板结构21通过塞焊焊接在集成式前壁板结构1上，形成集成式前壁板总成结构；该前壁板总成结构与集成式左前地板结构32/集成式右前地板结构31通过点焊和co2焊焊接固定，形成搭接结构。其焊接精度易保证，同时其焊接质量高，保证了碰撞、nvh等性能及人机空间。

(4)本实用新型提供的搭接结构，在集成式前壁板结构1、集成式左前地板结构32、集成式右前地板结构31、左前纵梁后板结构22和右前纵梁后板结构21相互之间的焊接位置处均设有焊缝密封胶，保证了密封性能。

本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。