一种氢能汽车用铝型材的制作方法

[0001]
本实用新型涉及型材，涉及一种汽车用型材，尤其涉及一种氢能汽车用铝型材。


背景技术：

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车身轻量化对纯电动或氢能动力等新能源汽车的续航有直接影响，因此新能源汽车从轻量化考虑，车身广泛应用铝合金零部件以达到减重目的。
[0003]
铝型材零部件是常用的铝材料零件，因其低模具开发费而在铝制车身中广泛应用。在安装表面受力较大的关键安装点位置，中空铝型材的抗压能力较差，在标准件装配过程中有压溃风险，因此需要在铝型材内做加强结构。
[0004]
常见的加强结构将套管通过压铆方式安装到铝型材内部，套管轴心正对标准件安装孔轴心，从而对铝型材的两个安装面起到支撑作用，规避铝型材在标准件安装过程中的压溃风险。但是套管为机加件，单价成本较高，不利于成本控制。


技术实现要素：

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有鉴于此，本实用新型提供了一种氢能汽车用铝型材，通过对铝型材自身的结构进行设计，代替常见的套管，解决了铝型材进行标准件装配过程中容易出现压溃风险的问题。
[0006]
本实用新型提供一种氢能汽车用铝型材，包括中空结构的铝型材本体，所述铝型材本体的第一安装面与第二安装面通过加强结构连接，且所述加强结构将所述铝型材本体分割成两个腔室；
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在所述铝型材本体的安装点处，所述加强结构与所述第一安装面的连接处开设有第一安装孔，所述加强结构与所述第二安装面的连接处开设有第二安装孔；
[0008]
所述加强结构在所述第一安装孔、所述第二安装孔处形成贯通形开槽。
[0009]
进一步地，所述加强结构垂直于所述第一安装面以及所述第二安装面。
[0010]
进一步地，所述第一安装孔的轴心位于所述加强结构与所述第一安装面的连接处，所述第二安装孔的轴心位于所述加强结构与所述第二安装面的连接处。
[0011]
进一步地，所述第一安装孔的轴心正对所述第二安装孔的轴心。
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进一步地，所述第一安装孔、所述第二安装孔为大小、形状相同的圆形。
[0013]
进一步地，所述加强结构的厚度根据安装点处的受力大小进行调整
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进一步地，仅在所述铝型材本体的安装点位置采用加强结构。
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本实用新型提供的技术方案带来的有益效果是：(1)通过对型材自身结构的设计，解决了安装点位置标准件装配过程中铝型材压溃的风险问题；(2)利用型材自身的加强结构设计代替了套管，可通过挤压工艺一体成型，简化了工序，并节省了机加件套管的成本。
附图说明
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图1是本实用新型实施例提供的氢能汽车用铝型材的结构示意图；
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图2是本实用新型实施例提供的氢能汽车用铝型材的aa’剖面图；
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图3是本实用新型实施例提供的常见的中空铝型材的结构示意图；
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图4是本实用新型实施例提供的常见的中空铝型材的bb’剖面图。
具体实施方式
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为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地描述。
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请参考图1，本实用新型的实施例提供了一种氢能汽车用铝型材，包括中空结构的铝型材本体1，铝型材本体1的第一安装面2与第二安装面6通过加强结构4连接，所述加强结构4与所述铝型材本体1融为一体，可通过挤压工艺一体成型，不需要额外增加工装成本。
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加强结构4将所述铝型材本体1分割成两个腔室，并对所述第一安装面2和第二安装面6起到支撑加强作用。
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请参考图3、图4，常见的中空铝型材7在安装点位置采用套管10增加抗压性能，将套管10通过压铆方式安装到中空铝型材7的内部，且所述套管10的轴心正对安装孔9的轴心，利用套管10对中空铝型材7的第三安装面8以及第四安装面11的支撑，规避铝型材在安装过程中的压溃风险。
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本实施例通过对铝型材自身结构进行设计，代替了需要另外加工的套管10，简化了工序并节省了机加件套管10的成本。请参考图1、图2，在铝型材本体1的安装点处，加强结构4与第一安装面2的连接处开设有第一安装孔3，加强结构4与第二安装面6的连接处开设有第二安装孔5，且所述加强结构4在所述第一安装孔3、所述第二安装孔5处形成贯通形开槽。第一安装孔3、第二安装孔5和所述开槽可通过机加或者激光切割等方式加工而成。
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优选地，第一安装孔3和第二安装孔5为大小、形状相同的圆形，其大小与需要安装的标准件相匹配，加强结构4的厚度可根据安装点处的受力大小进行调整。请参考图2，加强结构4垂直于第一安装面2以及第二安装面6，且加强结构4的中心面通过第一安装孔3和第二安装孔5的轴心。
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作为本实用新型的另一较佳实施例，仅在所述铝型材本体1的安装点周围位置采用加强结构4。
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上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护之内。