一种建筑工程施工用运料车的制作方法

1.本技术涉及建筑施工领域，尤其是一种建筑工程施工用运料车。


背景技术：

2.建筑工程，指通过对各类房屋建筑及其附属设施的建造和与其配套的线路、管道、设备的安装活动所形成的工程实体，其中“房屋建筑”指有顶盖、梁柱、墙壁、基础以及能够形成内部空间，满足人们生产、居住、学习和公共活动需要的工程。
3.现有技术中一般采用独轮车进行物料的运输，其在进行下料时，一般采用人工上推扶手，形成杠杆结构，进行车体的翻转，使得物料倒出；其明显的缺点在于，人工需要常时间保持上推状态，进行下料，下料操作的劳动强度大，使用不便。因此，针对上述问题提出一种建筑工程施工用运料车。


技术实现要素：

4.在本实施例中提供了一种建筑工程施工用运料车用于解决现有技术中如何便于进行下料降低劳动强度的问题。
5.根据本技术的一个方面，提供了一种建筑工程施工用运料车，包括移动底座，所述移动底座的顶部固定安装有车厢壳，所述车厢壳的底部设置有出料口，所述出料口底部覆盖有开合板，所述开合板与移动底座之间安装有横向驱动机构。
6.进一步地，所述移动底座包括u型架、连杆和脚轮，所述u型架的数目为两个，所述u型架的前端底部以及所述u型架的后端底部均固定连接有连杆，所述连杆的底端安装有脚轮，所述u型架与车厢壳的底部固定连接。
7.进一步地，所述车厢壳的顶部和所述车厢壳的底部均为开口结构，所述车厢壳的的内部固定安装有斜板，所述斜板与车厢壳的内壁之间形成料仓，所述斜板的底部与车厢壳的底部之间形成出料口。
8.进一步地，所述斜板的一侧固定安装有多个加强杆，所述加强杆的末端与车厢壳的内侧壁固定连接。
9.进一步地，所述横向驱动机构包括横壳、螺杆、螺母和导向块，所述横壳的数目为两个，两个所述横壳分别设置在车厢壳的正面和车厢壳的背面，所述横壳固定安装在u型架上，所述横壳的内部转动安装有螺杆，所述螺杆螺纹连接有螺母，所述螺母固定连接有导向块，所述横壳的表面开设有导向槽，所述导向块与导向槽滑动连接。
10.进一步地，两个所述横壳之间转动安装有传动轴，所述传动轴纵向设置，所述传动轴的两端均固定连接有蜗杆，所述蜗杆啮合连接有蜗轮，所述蜗轮与螺杆固定套接，所述蜗杆的数目为两个，其中一个所述蜗杆的一端固定安装有驱动摇杆。
11.进一步地，所述横壳的一端固定连接有拉杆，所述拉杆的数目为两个。
12.进一步地，所述开合板的顶部固定连接有橡胶垫，所述开合板的底部连接有连接条，所述连接条的末端固定连接有连接架，所述连接架的顶部两端均固定连接导向块。
13.进一步地，所述连接条的一端开设有定位槽，所述定位槽间隙配合连接有压杆，所述压杆的顶端与开合板的底部固定连接。
14.进一步地，所述压杆的底端与弹簧的一端固定连接，所述弹簧的末端与定位槽的槽壁固定连接。
15.通过本技术上述实施例，其具有便于下料的特点，通过移动底座的设计，实现整体的移动，移动到指定的下料位置处，通过平移开合板，可实现出料口的打开，可实现底部下料，下料便捷，与传统的顶部翻转倒出相比，人工的劳动强度低，同时无需人工持续保持翻转的下料状态，使用便捷。
附图说明
16.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
17.图1为本技术一种实施例的整体结构示意图；
18.图2为本技术一种实施例的车厢壳内部结构示意图；
19.图3为本技术一种实施例的横壳内部结构示意图；
20.图4为本技术一种实施例的连接条与连接架结构示意图；
21.图5为本技术一种实施例的压杆连接结构示意图。
22.图中：1、u型架，2、连杆，3、脚轮，4、横壳，5、传动轴，6、驱动摇杆，7、导向槽，8、车厢壳，9、斜板，10、拉杆，11、加强杆，12、开合板，13、连接条，14、连接架，15、螺杆，16、螺母，17、导向块，18、蜗轮，19、蜗杆，20、压杆，21、定位槽，22、弹簧。
具体实施方式
23.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。
24.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
25.在本技术中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本技术及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。
26.并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本技术中的具体含义。
27.此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”、“套接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
28.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
29.本实施例中的运料车可以采用各种脚轮进行配合使用，例如，在本实施例提供了如下万向轮，本实施例中的运料车可以采用如下万向轮。
30.本万向轮主要包括轮叉、滚轮、轴承、端盖、连接杆等部件。具体地，滚轮设置在轮叉上，滚轮实现万向轮能带动设备前后运动。轮叉的顶部开设有轴承安装孔，轴承安装孔为上下贯穿的通孔，轴承的轴心线与轴承安装孔的中心线重合，且该轴承安装孔的中心线与滚轮中心线垂直。轮叉为塑料材料制成，在加工时，是通过热塑成型工艺加工轮叉同时与轴承相压配，成型之后轴承与环形安装槽之间过盈配合，轴承安装孔的孔壁上沿轴承安装孔的周向开设有环形的安装槽，轴承卡接固定在安装槽内，该轴承的外周壁与安装槽的槽底相抵靠，轴承的上端面边缘抵靠在安装槽的上槽壁上，轴承的下端面边缘抵靠在安装槽的下槽壁上。安装槽的上、下槽壁对轴承的端面有支撑作用，分散轴承施加给轮叉的冲击力，阻止轴承脱出轴承安装孔，提升万向轮的负载能力。端盖盖设在轴承安装孔的上端开口上，端盖上沿轴承安装孔中心线方向开设有贯穿孔，连接杆的下端固定插设在轴承内，连接杆的上端由贯穿孔伸出端盖，该连接杆的上端部为螺纹部，位于螺纹部下方的连接杆上固定连接有螺母。端盖能起到防尘的作用，防止灰尘、杂质等落入轴承安装孔内污染轴承，提高轴承的性能。连接杆的螺纹部用于连接在设备底部，螺母为六角螺母，该六角螺母与连接杆一体成型，六角螺母方便转动连接杆，使万向轮安装拆卸方便。为了提升本万向轮的承载能力，在轴承的外周壁上沿轴承的圆周方向还开设有两道卡接槽，安装槽的槽底具有两道向轴承安装孔中心凸起的环形凸圈，环形凸圈与卡接槽一一相对且两者配合卡接。环形凸圈的横截面呈矩形，卡接槽的开口宽度为1.4mm，卡接槽的深度为0.8mm，安装槽的宽度为12mm，安装槽上槽壁到轴承安装孔上端孔口的距离为6mm，安装槽下槽壁到轴承安装孔下端孔口的距离为4mm。在实际生产制造过程中，也可以根据不同轴承的厚度、轴承安装孔的长度，适当增加或减少卡接槽和环形凸圈的数量、以及适当改变卡接槽尺寸和安装槽的位置。一般情况下，卡接槽的宽度为1.0mm～1.8mm之间，卡接槽的深度为0.5mm～1.0mm，安装槽上槽壁到轴承安装孔上端孔口的距离为4mm～8mm，安装槽下槽壁到轴承安装孔下端孔口的距离为3mm～7mm。而环形凸圈的尺寸与卡接槽的尺寸相适配。对于本万向轮来说，安装槽对轴承形成一方面的固定，防止轴承从轴承安装孔内脱出。另外一方面，环形凸圈与卡接槽卡接配合，能在很大程度上增加了轴承与安装槽槽壁之间的接触面积，使得万向轮在受巨大冲击力时，轴承施加到轮叉上的冲击力得到分散，使轴承不容易顶破轮叉从轴承安装孔中脱出，因此大大提高了本万向轮的最大承载重量。在实际生产过程中，也可以是轴承上具有凸圈，安装槽的槽壁上具有环形凹槽，轴承上的凸圈与环形凹槽相配合。
31.当然本实施例也可以采用其他结构的轮子。在此不再一一赘述，下面对本技术实施例的运料车进行介绍。
32.请参阅图1-5所示，一种建筑工程施工用运料车，包括移动底座，所述移动底座的顶部固定安装有车厢壳8，所述车厢壳8的底部设置有出料口，所述出料口底部覆盖有开合板12，所述开合板12与移动底座之间安装有横向驱动机构，具有便于下料的特点，通过移动底座的设计，实现整体的移动，移动到指定的下料位置处，通过平移开合板12，可实现出料口的打开，可实现底部下料，下料便捷，与传统的顶部翻转倒出相比，人工的劳动强度低，同时无需人工持续保持翻转的下料状态，使用便捷。
33.所述移动底座包括u型架1、连杆2和脚轮3，所述u型架1的数目为两个，所述u型架1的前端底部以及所述u型架1的后端底部均固定连接有连杆2，所述连杆2的底端安装有脚轮3，所述u型架1与车厢壳8的底部固定连接，可为整体结构提供了移动的功能。
34.所述车厢壳8的顶部和所述车厢壳8的底部均为开口结构，所述车厢壳8的的内部固定安装有斜板9，所述斜板9与车厢壳8的内壁之间形成料仓，所述斜板9的底部与车厢壳8的底部之间形成出料口，形成料仓，用于存放物料。
35.所述斜板9的一侧固定安装有多个加强杆11，所述加强杆11的末端与车厢壳8的内侧壁固定连接，提高了斜板9的安装效果。
36.所述横向驱动机构包括横壳4、螺杆15、螺母16和导向块17，所述横壳4的数目为两个，两个所述横壳4分别设置在车厢壳8的正面和车厢壳8的背面，所述横壳4固定安装在u型架1上，所述横壳4的内部转动安装有螺杆15，所述螺杆15螺纹连接有螺母16，所述螺母16固定连接有导向块17，所述横壳4的表面开设有导向槽7，所述导向块17与导向槽7滑动连接，两个所述横壳4之间转动安装有传动轴5，所述传动轴5纵向设置，所述传动轴5的两端均固定连接有蜗杆19，所述蜗杆19啮合连接有蜗轮18，所述蜗轮18与螺杆15固定套接，所述蜗杆19的数目为两个，其中一个所述蜗杆19的一端固定安装有驱动摇杆6，可提供横向驱动，进行横向调节。
37.所述横壳4的一端固定连接有拉杆10，所述拉杆10的数目为两个，为人工拉动提供了位置。
38.所述开合板12的顶部固定连接有橡胶垫，所述开合板12的底部连接有连接条13，所述连接条13的末端固定连接有连接架14，所述连接架14的顶部两端均固定连接导向块17，连接条13采用l型的结构，为竖向提供了一定的长度，保障连接条13横向上位于u型架1的底部。
39.所述连接条13的一端开设有定位槽21，所述定位槽21间隙配合连接有压杆20，所述压杆20的顶端与开合板12的底部固定连接；所述压杆20的底端与弹簧22的一端固定连接，所述弹簧22的末端与定位槽21的槽壁固定连接，其中弹簧22处于压缩状态，可为封闭提供一定的压力。
40.使用方法：整个运料车进行使用时，开合板12为出料口提供覆盖，实现遮挡，进行封闭，通过车厢壳8顶部提供上料，将物料，如砂石，倒入到料仓中，进行存放，通过拉动其中的拉杆10，通过脚轮3在地面上进行滚动，实现整体的移动，移动到指定下料位置处，通过四个脚轮3的作用，可使整个运料车稳定的放置在地面上，无需人工手扶，通过摇动其中的驱动摇杆6，使得传动轴5进行转动，通过蜗杆19与蜗轮18之间的啮合传动，使得螺杆15进行转
动，驱动其上的螺母16，通过导向块17与导向槽7的导向，实现了横向上的移动，通过连接条13、连接架14的连接作用，驱动开合板12移动，与出料口分离，出料口打开，可进行底部出料，进行下料。
41.本技术的有益之处在于：
42.本技术提供的运料车用于建筑工程施工中材料的运输，与传统技术相比较，其具有便于下料的特点，通过移动底座的设计，实现整体的移动，移动到指定的下料位置处，通过平移开合板12，可实现出料口的打开，可实现底部下料，下料便捷，与传统的顶部翻转倒出相比，人工的劳动强度低，同时无需人工持续保持翻转的下料状态，使用便捷。
43.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。