物料输送AGV自动引导小车的制作方法

物料输送agv自动引导小车
技术领域
1.本发明属于agv自动引导小车应用技术领域，尤其涉及一种物料输送agv自动引导小车。


背景技术：

2.无人搬运车(automated guided vehicle，简称agv)，指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，工业应用中不需驾驶员的搬运车，以可充电之蓄电池为其动力来源。一般可透过电脑来控制其行进路线以及行为，或利用电磁轨道(electromagnetic path-following system)来设立其行进路线，电磁轨道黏贴於地板上，无人搬运车则依循电磁轨道所带来的讯息进行移动与动作。
3.agv以轮式移动为特征，较之步行、爬行或其它非轮式的移动机器人具有行动快捷、工作效率高、结构简单、可控性强、安全性好等优势。与物料输送中常用的其他设备相比，agv的活动区域无需铺设轨道、支座架等固定装置，不受场地、道路和空间的限制。因此，在自动化物流系统中，最能充分地体现其自动性和柔性，实现高效、经济、灵活的无人化生产。
4.在现有的食品类的冷库保存中，一些食品需要放置在餐盘内，为了方便餐盘的大量输送，人们根据特点设置的餐盘放置架，餐盘放置架包括设置在中间的方形框架以及上下间隔设置在方形框架上的放置杆，放置杆伸出方形框架的两侧设置，餐盘就通过放置杆设置在方形框架的两侧，在最底层没有放置杆。这样，agv小车的中部设置可伸缩的放置台，通过将放置台伸到冷库的放置架上，放置架托住最底层的放置杆就可以实现餐盘放置架与agv小车的分离，进而完成输送机构。
5.上述结构虽然实现了agv小车的自动输送，但是由于在现有设计中放置台只需要伸缩的功能，这导致餐盘放置架在完成收架和放架的过程中，存在一定的不稳定性，一般需要工人在一旁看着，避免发生倾倒的问题，无法有效的实现全自动化无人操作。


技术实现要素：

6.本发明针对上述的agv小车在输送餐盘放置架过程中所存在的稳定问题，提出一种设计合理、结构简单、加工方便且能够保障输送过程稳定性的物料输送agv自动引导小车。
7.为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为，本发明提供一种物料输送agv自动引导小车，包括呈凹字形设置的小车本体以及设置在小车本体顶部的放置台，所述放置台设置在小车本体的中部，所述放置台伸缩设置在小车本体的顶部，所述小车本体上还设置有夹持座，所述夹持座设置在放置台的两侧，所述夹持座可前后左右伸缩设置在放置台的两侧，所述小车本体上设置有用于夹持座前后伸缩的前后伸缩机构以及用于夹持座左右伸缩的左右伸缩机构，所述前后伸缩机构包括长方形框架状设置的移动框架以及靠近移动框
架一侧设置的驱动电机，所述移动框架靠近夹持座的一侧设置有伸缩框架，所述伸缩框架滑动设置在移动框架上，所述夹持座的后端设置在伸缩框架内，所述伸缩框架内设置有导向光轴，所述导向光轴贯穿夹持座的两侧设置，所述驱动电机的动力端设置有驱动齿轮以及导向轮，所述导向轮设置在驱动齿轮远离驱动电机的一端，所述夹持座的背部设置有导向板，所述导向板上设置有与驱动齿轮配合的驱动柱，所述驱动柱间隔设置在上，相邻两个驱动柱之间的间隙可放置一个驱动齿轮的轮齿，所述导向板的两端呈半圆形设置，所述导向板的两侧设置有导向弧，所述导向弧和导向板之间间隔有用于导向轮行走的空隙。
8.作为优选，所述左右伸缩机构包括设置在小车本体上的导向方管，所述移动框架的背部设置有与导向方管相配合的伸缩杆，所述伸缩杆设置在移动框架的四个边角处，所述伸缩杆伸入到导向方管内设置，所述伸缩杆远离移动框架的一端设置有驱动轮，所述驱动轮转动设置在伸缩杆的端部，所述导向方管的侧壁上设置有贯穿导向方管侧壁的导向槽孔，所述驱动轮外套装有拨杆，所述拨杆呈u字形设置，所述拨杆沿导向槽孔移动设置，所述拨杆穿过导向槽孔设置，所述伸缩杆在拨杆的作用下实现相对导向方管伸缩设置。
9.作为优选，所述小车本体上还设置有用于驱动拨杆在导向槽孔内移动的移动机构，所述移动机构包括移动电机以及设置在移动电机端部的蜗杆，所述蜗杆的两侧设置有与蜗杆相配合的蜗轮，所述蜗轮内套装有驱动杆，处于移动框架同侧的拨杆远离驱动轮的一端套装在驱动杆上。
10.作为优选，所述夹持座的前端设置有夹持辊轮，所述夹持辊轮转动设置在夹持座的前端。
11.作为优选，所述夹持辊轮间隔设置在夹持座的前端。
12.与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于，
13.1、本发明提供一种物料输送agv自动引导小车，利用设置在放置台两侧的夹持座配合用于夹持座前后伸缩的前后伸缩机构以及用于夹持座左右伸缩的左右伸缩机构有效实现了对餐盘放置架的束缚，进而确保了其在移动过程中的稳定性，同时，本发明设计巧妙、实验效果显著且可以在现有的基础上进行改进、适合大规模推广使用。
附图说明
14.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1为实施例1提供的料输送agv自动引导小车的结构示意图；
16.图2为实施例1提供的料输送agv自动引导小车放置餐盘放置架的结构示意图；
17.图3为实施例1提供的夹持座不工作时的结构示意图；
18.图4为实施例1提供的夹持座不工作时另一角度的结构示意图；
19.图5为实施例1提供的夹持座工作时的结构示意图；
20.图6为实施例1提供的夹持座工作时另一角度的结构示意图；
21.图7为实施例1提供的驱动电机和夹持座之间的结构示意图；
22.图8为实施例1提供的移动机构和左右伸缩机构的结构示意图；
23.以上各图中，1、小车本体；11、放置台；2、夹持座；21、夹持辊轮；22、导向板；23、驱动柱；24、导向弧；3、伸缩框架；31、导向光轴；32、滑轨；4、移动框架；41、伸缩杆；42、驱动轮；43、固定架；5、驱动电机；51、驱动齿轮；52、导向轮；6、导向方管；61、导向槽孔；7、移动电机；71、蜗杆；72、蜗轮；73、驱动杆；8、拨杆；9、餐盘放置架；91、餐盘。
具体实施方式
24.为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
25.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。
26.实施例1，如图1～图8所示，本实施例旨在提供一种能够实现真正自动化输送餐盘放置架9的agv小车，为此，本实施例提供的物料输送agv自动引导小车，包括呈凹字形设置的小车本体1以及设置在小车本体1顶部的放置台11，放置台11设置在小车本体1的中部，放置台11伸缩设置在小车本体1的顶部，虽然将夹持机构直接设置在放置台11上是最方便的设计，但是，如果加设夹持机构，需要对放置台11的动力机构作出调整且需要对放置台11进行更换，为此，为了降低成本，在本实施例中，在小车本体1上还设置有夹持座2，夹持座2设置在放置台11的两侧，即采用夹持座2设置在小车本体1上的方式来解决改造放置台11的问题。这样，能够更好的利用放置台11两侧的凸台。
27.考虑到输送餐盘放置架9从输送台输送到放置台11上，这个过程需要稳定性，为此，夹持座2可前后左右伸缩设置在放置台11的两侧，这样，也满足在放置台11伸缩过程中的夹持需要。为此，为了满足前后伸缩和左右伸缩的功能，在本实施例中，在小车本体1上设置有用于夹持座2前后伸缩的前后伸缩机构以及用于夹持座2左右伸缩的左右伸缩机构。
28.具体的说，前后伸缩机构包括长方形框架状设置的移动框架4以及靠近移动框架4一侧设置的驱动电机5，在移动框架4上梁和下梁之间设置有固定架43，固定架43靠近小车本体1的出入口的位置设置，驱动电机5采用伺服电机即可，驱动电机5固定在固定架43上。在移动框架4靠近夹持座2的一侧设置有伸缩框架3，伸缩框架3滑动设置在移动框架4上，伸缩框架3也成长方形框架状设置(夹持座2呈长方体状设置)，在伸缩框架3的上下两端的背部设置有滑轨32，在移动框架4上梁和下梁上设置有与滑轨32相配合的滑槽，这样，利用动力机构就可以实现伸缩框架3相对移动框架4的前后移动。
29.由于最终目的是带着夹持座2前后伸缩，为此，在本实施例中，夹持座2的后端设置在伸缩框架3内，伸缩框架3内设置有导向光轴31，导向光轴31贯穿夹持座2的两侧设置，设置导向光轴31的主要目的就是希望夹持座2可以上下移动，这样当不需要使用夹持座2的时候，可以将其放下，使其不会超过或略超过放置台11的高度，这样，能够使其应用不同的放置架，获取更大的应用范围。为此，夹持座2的顶部距伸缩框架3的内壁之间的间距也就是夹持座2的最大移动距离。
30.为了实现上下移动和前后移动的目的，在本实施例中，在驱动电机5的动力端设置有驱动齿轮51以及导向轮52，导向轮52设置在驱动齿轮51远离驱动电机5的一端，在夹持座
2的背部设置有导向板22，在导向板22上设置有与驱动齿轮51配合的驱动柱23，驱动柱23间隔设置在上，相邻两个驱动柱23之间的间隙可放置一个驱动齿轮51的轮齿，这样，驱动柱23就形成了类似齿条的结构，在驱动齿轮51的作用下，实现前后移动。同时，为了实现上下移动，导向板22的两端呈半圆形设置，在导向板22的两侧设置有导向弧24，导向弧24和导向板22之间间隔有用于导向轮52行走的空隙。这样，在导向轮52的作用下，驱动齿轮51会移动到驱动柱23的下方或上方，从而实现夹持座2相对伸缩框架3的上下位置的变化，而变化的高度，也就是驱动齿轮51的直径。这样，利用驱动齿轮51、夹持座2、伸缩框架3和移动框架4的配合，实现了夹持座2的前后移动以及上下移动。
31.为了完成夹持座2的夹持，还需要左右移动机构，最简单的方式当然是电动缸来实现，但是，要实现稳定的左右移动，一个移动框架4上至少需要四个电动缸，使用成本高且需要精准的控制，为此，为了降低成本同时降低对控制的要求，在本实施例中，左右伸缩机构包括设置在小车本体1上的导向方管6，在移动框架4的背部设置有与导向方管6相配合的伸缩杆41，伸缩杆41设置在移动框架4的四个边角处，伸缩杆41伸入到导向方管6内设置，在伸缩杆41远离移动框架4的一端设置有驱动轮42，具体的说，伸缩杆41的端部成u字型设置，驱动轮42转动设置在伸缩杆41的端部，在导向方管6的侧壁上设置有贯穿导向方管6侧壁的导向槽孔61，导向槽孔61的长度也就是说伸缩杆41可以伸缩距离的限定，在驱动轮42外套装有拨杆8，拨杆8呈u字形设置，在本实施例中，为了降低成本，拨杆8仅在此端的端部设计成u字形，其套装在驱动轮42上，这样，当将拨杆8的另一端固定后，使其在导向槽孔61内摆动，就可以实现伸缩杆41的相对导向方管6的伸缩。为此，拨杆8沿导向槽孔61移动设置，所述拨杆8穿过导向槽孔61设置，伸缩杆41在拨杆8的作用下实现相对导向方管6伸缩设置。
32.为了实现拨杆8的摆动，在本实施中，在小车本体1上还设置有用于驱动拨杆8在导向槽孔61内移动的移动机构，具体的说，移动机构包括移动电机7以及设置在移动电机7端部的蜗杆71，当然，移动电机7固定在小车本体1上，在本实施例中，设置有蜗杆座，用于稳定蜗杆71的转动，在蜗杆71的两侧设置有与蜗杆71相配合的蜗轮72，在蜗杆71的转动下，可以带动蜗轮72发生转动，同时，在蜗轮72内套装有驱动杆73，处于移动框架4同侧的拨杆8远离驱动轮42的一端套装在驱动杆73上。这样，在驱动杆73的转动下会带动拨杆8摆动，从而实现对伸缩杆41的控制，这样，在一个电机的作用下就可以实现移动框架4的伸缩，从而降低成本且控制无需要太复杂。
33.考虑到夹持座2在夹持的过程中餐盘放置架9还需要移动，为此，在夹持座2的前端设置有夹持辊轮21，夹持辊轮21转动设置在夹持座2的前端。夹持辊轮21间隔设置在夹持座2的前端。这样，在实现夹持的同时，又能够实现餐盘放置架9的前后移动。
34.这样，当餐盘91放置到餐盘放置架9后且完全放满后，小车本体1移动到输送台附近，放置台11伸出的同时，夹持座2也伸出，当餐盘放置架9移动到放置台11后，左右伸缩机构开始工作，完成对放置架的夹持，当餐盘放置架9完全移动到放置台11后，放置台11回缩，夹持座2复位，如果，行进过程不稳定的时候，也可以控制夹持座2实现对餐盘放置架9的夹持，当到达指定位置，夹持座2再复位，小车本体1就可以移动走了。
35.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质
对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。