一种无顶杆AGV及其与叉车式AGV快捷转运托盘的方法与流程

一种无顶杆agv及其与叉车式agv快捷转运托盘的方法
技术领域
1.本技术涉及agv技术领域，具体为一种无顶杆agv及其与叉车式agv快捷转运托盘的方法。


背景技术：

2.采用叉车式agv转运托盘货物时，货物重量较大，叉车式agv需要较大转弯半径，叉车式agv自身重量也较大，全程采用叉车式agv转运托盘货物能耗较高，基于安全考虑，叉车式agv的移动速度缓慢，货物转运效率低。采用潜伏式agv转运托盘货物时，托盘货物需先放置在托盘架上，潜伏式agv先移动至托盘架下方再升起托举平台或顶升机构连同托盘架和托盘货物一起举起来一起转运到目的地，最后潜伏式agv再降下托举平台或顶升机构并从托盘架下退出，这种转运方式需要托盘架的辅助，过程动作较多，效率较低。
3.为提高agv转运或接驳agv的效率，降低agv制造和使用成本，本技术提出一种适配叉车的无顶杆托盘接驳agv，免除了潜伏式agv的托举平台或顶升机构和驱动组件，降低成本，提高托盘接驳效率，可以有效解决或缓解现有技术的不足。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供一种无顶杆agv及其与叉车式agv快捷转运托盘的方法，以解决或缓解现有技术中的一项或更多项技术问题。
5.作为本技术实施例的一个方面，本技术实施例提供的无顶杆agv，包括：方形框架、底板、侧板、万向轮、驱动轮、电池组、组合按钮、控制器、人机交互终端、通讯设备、磁导航传感器。
6.所述方形框架包含上支架和下支架，上支架和下支架通过四跟柱杆固定连接形成稳固的框架，所述驱动轮安装在所述下支架的左右两侧，通过对驱动轮的差速控制实现agv的转向，所述底板固定在下支架两侧，所述万向轮固定安装在底板下方，所述电池组安装在底板上，所述磁导航传感器至少包含前磁导航传感器和中磁导航传感器，前磁导航传感器安装在下支架前端，中磁导航传感器安装在下支架中心一侧，所述组合按钮包含点动开关和旋钮用于实现对agv各种移动的简便控制并安装在侧板，所述人机交互终端为智能手机或工业触摸屏用于实现对agv各种移动功能的复杂控制和显示，所述通讯设备包含蓝牙或lora无线传输终端并安装在侧板，所述控制器安装在底板上并与磁导航传感器、电池组、组合按钮、驱动轮和通讯设备电连接，用于对各种信号进行采集、分析和处理。
7.所述中磁导航传感器的中心与所述前磁导航传感器的中心的距离w超过磁条宽度；所述下支架至地面的距离大于普通叉车式agv支撑腿的高度。
8.作为本技术实施例的另一个方面，一种无顶杆agv与叉车式agv快捷转运托盘的方法，其特征在于，包括如下步骤。
9.步骤1，无顶杆agv先导航至接驳点1等待托盘及货物，叉车式agv叉举托盘及货物移动至接驳点1。
10.步骤2，叉车式agv导航至与无顶杆agv中轴对齐，叉车式agv的货叉向上升起，直至托盘下表面超过无顶杆agv的方形框架的上表面。
11.步骤3，叉车式agv向无顶杆agv靠拢，对齐托盘与无顶杆agv的上支架，叉车式agv的货叉下移直至托盘放置在无顶杆agv的上支架。
12.步骤4，叉车式agv的货叉略向下移动与托盘分离后向后移动离开无顶杆agv。
13.步骤5，无顶杆agv沿磁条导航至接驳点2，等待接驳点2的叉车式agv叉取托盘及货物。
14.步骤6，接驳点2的叉车式agv导航至与无顶杆agv中轴对齐，叉车式agv的货叉升至与托盘的插孔对齐。
15.步骤7，接驳点2的叉车式agv向无顶杆agv靠拢，对齐其货叉与托盘，货叉向上升起并举起托盘离开无顶杆agv的上支架。
16.步骤8，无顶杆agv向后移动离开接驳点2，托盘及货物的接驳转运完成。
17.本技术实施例与现有技术相比所带来的有益效果是：由于无需托盘支架，避免了agv钻到托盘之架下方再升起托举平台或顶升机构及降下托举平台或顶升机构的环节，提高了agv的托盘接驳运行效率。
附图说明
18.图1所示为本技术实施例无顶杆agv示意图。
19.图2所示为本技术实施例无顶杆agv之底部示意图。
20.图3所示为本技术实施例托盘及货物接驳转运之工作流程示意图。
21.附图标记说明：1、上支架；2、电池组；3、控制器；4、电池组；5、侧板；6、驱动轮；7、人机交互终端；8、下支架；9、按钮组合；10、万向轮；11、前磁导航传感器；12、中磁导航传感器；13、通讯设备；14、后磁导航传感器；15、底板；16、柱杆；100、托盘；101、无顶杆agv；102、叉车式agv1；103、叉车式agv2；112、叉车式agv的支撑腿。
具体实施方式
22.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
23.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“中心”、“一侧”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
24.对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
25.以下结合说明书附图和具体实施例对本技术实施例做进一步详细说明。
26.如图1和图2所示，本技术提供了一种无顶杆agv，包括：方形框架、底板15、侧板5、
万向轮10、驱动轮6、电池组4、按钮组合9、控制器3、人机交互终端7、通讯设备13和磁导航传感器。
27.所述方形框架包含上支架1和下支架8，上支架1和下支架8通过四跟柱杆16固定连接形成稳固的框架，所述驱动轮6安装在所述下支架8的左右两侧，通过对驱动轮6的差速控制实现agv的转向，所述底板15固定在下支架8两侧，所述万向轮10固定安装在底板15下方，所述电池组4安装在底板15上，所述磁导航传感器至少包含前磁导航传感器11和中磁导航传感器12，前磁导航传感器11安装在下支架8前端，中磁导航传感器12安装在下支架8中心一侧，所述按钮组合9包含点动开关和旋钮用于实现对agv各种移动的简便控制并安装在侧板，所述人机交互终端7为智能手机或工业触摸屏用于实现对agv各种移动功能的复杂控制和显示并安装在侧板5上，所述通讯设备13包含蓝牙或lora无线传输终端并安装在侧板5，所述控制器3安装在底板15上并与磁导航传感器、电池组、组合按钮、驱动轮和通讯设备电连接，用于对各种信号进行采集、分析和处理。
28.所述中磁导航传感器12的中心与所述前磁导航传感器11的中心的距离w超过磁条宽度；所述下支架8至地面的距离大于普通叉车式agv支撑腿112的高度。
29.如图3所示，无顶杆agv101先导航至接驳点1等待托盘及货物，叉车式agv102叉举托盘及货物移动至接驳点1；叉车式agv导航至与无顶杆agv101中轴对齐，叉车式agv102的货叉向上升起，直至托盘下表面超过无顶杆agv101的方形框架的上表面；叉车式agv102向无顶杆agv101靠拢，对齐托盘与无顶杆agv101的上支架，叉车式agv102的货叉下移直至托盘放置在无顶杆agv101的上支架；叉车式agv102的货叉略向下移动与托盘分离后向后移动离开无顶杆agv101；无顶杆agv101沿磁条导航至接驳点2，等待接驳点2的叉车式agv103叉取托盘及货物；接驳点2的叉车式agv103导航至与无顶杆agv101中轴对齐，叉车式agv103的货叉升至与托盘的插孔对齐；接驳点2的叉车式agv103向无顶杆agv101靠拢，对齐其货叉与托盘，货叉向上升起并举起托盘离开无顶杆agv101的上支架；无顶杆agv101向后移动离开接驳点2，托盘及货物的接驳转运完成。
30.本技术实施例由于无需托盘支架，避免了潜伏式agv钻到托盘之架下方再升起托举平台或顶升机构及降下托举平台或顶升机构的环节，提高了agv的托盘接驳运行效率。
31.对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本技术进行实例性描述，显然本技术实施例具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本技术的方法构思和技术方案进行的各种非实质性改进，或未经改进将本技术的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本技术的保护范围之内。