一种流水槽安装框架、车身结构和车辆的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种流水槽安装框架、车身结构和车辆。


背景技术：

2.汽车流水槽的主要功能在于将车身雨水沿着流水槽排到车外，防止水流进入汽车车体内部和车身结构内部，提供内部舒适乘坐空间和防止车身在雨水的作用下过早锈蚀。由于后门撑杆安装位置和限位块安装位置一般放在流水槽的上部，如果安装位置的局部刚度不足会严重影响整车nvh性能。


技术实现要素：

3.有鉴于此,本实用新型实施例提供了一种流水槽安装框架、车身结构和车辆，通过在腔体内增加支撑结构，提高了流水槽安装框架的整体强度等性能。
4.第一方面，本实用新型实施例提供了一种流水槽安装框架，所述流水槽安装框架包括：
5.框架本体，具有腔体；
6.两个第一支撑板，安装在所述腔体内，两个所述第一支撑板分别位于限位块安装位置和撑杆安装位置。
7.进一步地，所述腔体为四边形腔体，所述第一支撑板与所述腔体的四个面均连接。
8.进一步地，所述第一支撑板包括：
9.支撑板本体；
10.第一安装板和第二安装板，分别弯折连接在所述支撑板本体的左右两侧且朝向相反方向弯折延伸；
11.第三安装板和第四安装板，分别弯折连接在所述支撑板本体的上下两侧且朝向相反方向弯折延伸。
12.进一步地，所述第一安装板与所述腔体的左侧面贴合并点焊连接，所述第四安装板与所述腔体的底面贴合并点焊连接，所述第二安装板与所述腔体的右侧面之间粘接并点焊连接，所述第三安装板与所述腔体的顶面之间粘接并点焊连接。
13.进一步地，所述框架本体包括连接包围形成所述腔体的第一连接架和第二连接架。
14.进一步地，所述第一连接架包括第一连接板、第二连接板和第三连接板，所述第二连接板和第三连接板分别弯折连接在所述第一连接板的两侧且朝向相反方向弯折延伸；
15.所述第二连接架包括第四连接板、第五连接板和第六连接板，所述第五连接板和第六连接板分别弯折连接在所述第四连接板的两侧且朝向相反方向弯折延伸；
16.其中，所述第一连接板与所述第四连接板相对设置，部分所述第二连接板与所述第五连接板贴合连接，所述第三连接板与部分所述第六连接板贴合连接。
17.进一步地，所述第一支撑板设有减重孔和加强筋。
18.第二方面，本实用新型实施例还提供了一种车身结构，所述车身结构包括：
19.如第一方面所述的流水槽安装框架；
20.流水槽，连接在所述框架本体上；
21.第三支撑板，包括与所述流水槽连接的第一支撑部以及与所述框架本体连接的第二支撑部，所述第一支撑板位于所述限位块安装位置；
22.第四支撑板，包括与所述流水槽连接的第三支撑部以及与所述框架本体连接的第四支撑部，所述第四支撑板位于所述撑杆安装位置。
23.进一步地，所述车身结构还包括：
24.后门撑杆，安装在所述撑杆安装位置上；
25.侧围外板，与所述流水槽连接，所述侧围外板位于所述框架本体的上方。
26.第三方面，本实用新型实施例还提供了一种车辆，所述车辆包括如第二方面所述的车身结构。
27.本实用新型实施例提供了一种流水槽安装框架、车身结构和车辆，该流水槽安装框架包括具有腔体的框架本体以及两个安装支撑在腔体内的第一支撑板，两个第一支撑板分别位于框架本体的限位块安装位置和撑杆安装位置上。上述流水槽安装框架的结构简单，通过在腔体内增加支撑结构，提高了流水槽安装框架的整体强度等性能。
附图说明
28.通过以下参照附图对本实用新型实施例的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优点将更为清楚，在附图中：
29.图1是本实用新型实施例的流水槽安装框架的结构示意图；
30.图2是本实用新型实施例的第一支撑板在腔体内的位置示意图；
31.图3是本实用新型实施例的第一支撑板的结构示意图；
32.图4是本实用新型实施例的框架本体的截面示意图；
33.图5是本实用新型实施例的车身结构的结构示意图。
34.附图说明标记：
35.1-框架本体；11-腔体；12-第一连接架；121-第一连接板；122-第二连接板；123-第三连接板；13-第二连接架；131-第四连接板；132-第五连接板；133-第六连接板；2-第一支撑板；21-支撑板本体；22-第一安装板；23-第二安装板；24-第三安装板；25-第四安装板；26-减重孔；27-加强筋；3-流水槽；4-第三支撑板；5-第四支撑板。
具体实施方式
36.以下基于实施例对本实用新型进行描述，但是本实用新型并不仅仅限于这些实施例。在下文对本实用新型的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本实用新型。为了避免混淆本实用新型的实质，公知的方法、过程、流程、元件和电路并没有详细叙述。
37.此外，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的附图都是为了说明的目的，并且附图不一定是按比例绘制的。
38.除非上下文明确要求，否则在说明书的“包括”、“包含”等类似词语应当解释为包含的含义而不是排他或穷举的含义；也就是说，是“包括但不限于”的含义。
39.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
40.除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
41.本技术涉及的流水槽为车辆的车身结构的一部分结构，该流水槽位于车辆的后方。流水槽用于将车辆上的雨水排至车外。后门撑杆连接在流水槽上，后门撑杆用于支撑开启的后备箱门。流水槽安装在白车身侧围后端的框架本体1上，框架本体1将流水槽支撑至使得流水槽内的雨水可以全部流出车外。除此之外，框架本体1还可以形成为后备箱的框架结构。
42.图1-图4是本实施例的流水槽安装框架的结构示意图。该流水槽安装框架包括框架本体1以及两个第一支撑板2，如图2所示。其中，框架本体1为具有腔体11的结构，其可以为流水槽提供支撑功能，同时还可以达到轻量化需求。两个第一支撑板2均安装在腔体11的内部，可以加强框架本体1的整体强度。优选地，两个所述第一支撑板2分别连接在限位块安装位置和撑杆安装位置处，可以对两个安装位置做进一步增强作用，如图2所示。两个第一支撑板2的设置可以防止后门遭受冲击时后门撑杆作用力失效以及限位块作用力失效。
43.在一种实施例中，所述腔体11为四边形腔体结构，如图4所示。四边形腔体结构可以提高框架本体1的结构强度，同时还便于与其它车身框架结构连接，如车身外板结构等。两个第一支撑板2与腔体11的四个侧面均连接，用于提高两者连接的稳定性，从而提高强度。其中，第一支撑板2与腔体11的连接方式包括但不限于焊接、螺纹连接、粘接等。
44.在本技术中，所述框架本体1包括第一连接架12和第二连接架13，如图4所示。第一连接架12和第二连接架13连接包围形成腔体11。具体地，所述第一连接架12包括第一连接板121、第二连接板122和第三连接板123，所述第二连接架13包括第四连接板131、第五连接板132和第六连接板133，如图4所示。其中，第二连接板122和第三连接板123分别弯折连接在第一连接板121的两侧且朝向相反方向弯折延伸，第五连接板132和第六连接板133分别弯折连接在第四连接板131的两侧且朝向相反方向弯折延伸。其中，所述第一连接板121与所述第四连接板131相对设置，第二连接板122与第六连接板133相对设置，部分所述第二连接板122与所述第五连接板132贴合连接，所述第三连接板123与部分所述第六连接板133贴合连接，由此由第一连接板121、第二连接板122、第四连接板131以及第六连接板133包围形成四边形腔体。第一连接架12和第二连接架13可以分别通过冲压工艺一体冲压成型或者由板材弯折成型。第一连接架12和第二连接架13的结构，可以提升框架本体1的结构强度，使得框架本体1的连接稳定性更好。
45.进一步地，第二连接板122和第三连接板123相对于第一连接板121的弯折角度不限，第五连接板132和第六连接板133相对于第四连接板131的弯折角度不限，满足安装需求
即可。同时，框架本体1上根据安装需求，还可以设置有其它安装结构，比如连接孔等。除此之外，框架本体1上布设有减重孔以及加强筋。需要说明的是，所述减重孔的数量、尺寸和布置位置根据拓扑优化进行合理确定，即在保证框架本体1结构强度以及满足连接需求的前提下，减轻了框架本体1的重量，满足了车身轻量化需求。
46.第一支撑板2设置在腔体11内，分别与第一连接板121、第二连接板122、第四连接板131以及第六连接板133连接，从而增加连接的稳定性以及结构强度。
47.在一种实施例中，第一支撑板2包括支撑板本体21、第一安装板22、第二安装板23、第三安装板24以及第四安装板25，如图3所示。其中，支撑板本体21为四边形结构，竖向设置在腔体11内。第一安装板22和第二安装板23分别弯折连接在述支撑板本体21的左右两侧且朝向相反方向弯折延伸，使得第一安装板22、第二安装板23和支撑板本体21形成“z”形结构。第三安装板24和第四安装板25分别弯折连接在支撑板本体21的上下两侧且朝向相反方向弯折延伸，使得第三安装板24、第四安装板25和支撑板本体21形成“z”形结构。第一安装板22、第二安装板23、第三安装板24、第四安装板25的弯折角度不限，满足安装需求即可。第一支撑板2可以通过冲压工艺一体冲压成型或者由板材弯折成型。
48.其中，第一安装板22与腔体11的左侧面贴合后通过点焊工艺连接，第四安装板25与腔体11的底面贴合后通过点焊工艺连接。所述第二安装板23与所述腔体11的右侧面之间先通过结构胶粘接，然后再进行点焊连接；所述第三安装板24与所述腔体11的顶面之间先通过结构胶粘接，然后再进行点焊连接。也就是说，第一安装板22与第六连接板133贴合焊接，第四安装板25与第四连接板131贴合焊接，第三安装板24与第一连接板121通过结构胶以及点焊连接，第二安装板23与第二连接板122通过结构胶以及点焊连接。点焊工艺不仅可以保持焊接表面的平整度而且成本较低。
49.在上述实施例中，第一支撑板2设置到腔体11内的过程为：先将第一支撑板2放置到第二连接架13的相应位置；将第一支撑板2上的第一安装板22与第六连接板133贴合焊接，第四安装板25与第四连接板131贴合焊接；然后将第一连接架12与第二连接架13连接形成腔体11，在形成腔体11的过程中，将第一连接板121与第一支撑板2上的第三安装板24通过结构胶固定，将第二连接板122与第一支撑板2上的第二安装板23通过结构胶固定；最后将第一连接板121与第三安装板24进行点焊连接，将第二连接板122与第二安装板23进行点焊连接。上述第一连接板121和第二连接板122先通过结构胶固定在第一支撑板2的方式，便于在第二连接架13与第一连接架12连接后，可以快速对其相应位置进行点焊操作，进一步提高第一支撑板2连接的稳定性以及整体结构的强度。
50.除此之外，所述第一支撑板2还设有减重孔26和加强筋27。需要说明的是，所述减重孔26以及加强筋27的数量、尺寸和布置位置根据拓扑优化进行合理确定，即在保证第一支撑板2结构强度以及满足连接需求的前提下，减轻了第一支撑板2的重量，满足了车身轻量化需求。在一种实施例中，加强筋27设置在支撑板本体21上，用于增加整体的支撑强度。所述减重孔26设置在支撑板本体21的中间位置。
51.本实施例的流水槽安装框架通过在具有腔体的框架本体内安装两个第一支撑板，提高了流水槽安装框架的整体强度等性能。
52.本实施例还提供了一种车身结构，如图5所示。所述车身结构包括流水槽安装框架、流水槽3、第三支撑板4以及第四支撑板5。流水槽安装框架与上述实施例的流水槽安装
框架的结构相同，在此不再赘述。流水槽3连接在所述框架本体1上。其中，流水槽安装框架的第三连接板123与第二连接板122形成l形结构。流水槽3的两侧边分别与第三连接板123以及第二连接板122贴合连接，由此使得流水槽3固定在框架本体1的上方。第一支撑板2设置在框架本体1内，可以增强框架本体1的结构强度，从而可以进一步提高支撑流水槽3的强度和稳定性。由于流水槽3的侧边宽度小于第二连接板122的宽度，流水槽3在连接到框架本体1上后，流水槽3位于第二连接板122的一侧。
53.第三支撑板4和第二支撑板5分别安装在流水槽3上，且分别布置在撑杆安装位置和限位块安装位置上，如图5所示。第三支撑板4和第二支撑板5的设置可以提高流水槽3上两个安装位置的结构性能，便于后续安装后门撑杆以及后备箱门开合时的限位块支撑的稳定性。第三支撑板4、第二支撑板5以及两个第一支撑板2的设置可以进一步增强两个安装位置的强度。其中，第三支撑板4和第二支撑板5通过点焊工艺连接在流水槽3上方。所述第三支撑板4和第二支撑板5的结构与相应安装位置的结构相同，从而使得第三支撑板4和第二支撑板5可以与对应位置贴合进行点焊。
54.在一种实施例中，第三支撑板4包括与所述流水槽3连接的第一支撑部以及与所述框架本体1连接的第二支撑部，第一支撑部和第二支撑部连接形成与撑杆安装位置相配合的l形件。第四支撑板5包括与所述流水槽3连接的第三支撑部以及与所述框架本体1连接的第四支撑部，第三支撑部和第四支撑部连接形成与限位块安装位置相配合的l形件。
55.在本技术中，所述车身结构还包括后门撑杆和侧围外板，后门撑杆安装在所述撑杆安装位置上，侧围外板与流水槽3连接且位于框架本体1的上方。
56.本实施例的车身结构通过在框架本体的腔体内设置两个第一支撑板，在框架本体上方的流水槽内设置第三支撑板和第四支撑板，提高了支撑流水槽的支撑强度以及其它性能。
57.本实施例还提供了一种车辆，该车辆包括上述实施例所述的车身结构。
58.以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域技术人员而言，本实用新型可以有各种改动和变化。凡在本实用新型的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。