车身悬置安装点结构及非承载式汽车的制作方法

1.本实用新型涉及非承载式车身技术领域，特别涉及一种车身悬置安装点结构。本实用新型还涉及设有上述车身悬置安装点结构的非承载式汽车。


背景技术：

2.非承载式车身，即车身下方设计有车架，动力总成、传动系、行驶系以及转向系等系统安装在车架上，然后车架再通过车身悬置与车身进行连接。基于此架构设计，动力总成、传动系、行驶系、转向系等系统的振动激励通过车架-车身悬置向车身传递，因此车身悬置的隔振性能，以及其安装点的强度对振动激励能量的传递有着重要影响。不过，现有的车身悬置与车架间连接结构，依然存在悬置安装点位置结构较弱，车架处的振动激励容易向车身传递，而引起车内振动噪声的问题。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车身悬置安装点结构，以能够提高车身悬置安装点位置的结构强度。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种车身悬置安装点结构，包括连接在车架纵梁上的车身悬置安装支架，沿整车宽度方向，所述车身悬置安装支架位于所述车架纵梁的面向车外的一侧，且对应于设有所述车身悬置安装支架的位置，在所述车架纵梁内部设有加强板，所述加强板沿所述车架纵梁的长度方向延伸，并连接在所述车架纵梁的内壁上。
6.进一步的，所述车架纵梁在整车宽度方向上的横截面呈矩形，在所述车架纵梁内部的多个顶角位置设有所述加强板，且各所述加强板和所述车架纵梁之间均围构形成有腔体。
7.进一步的，各所述加强板在整车宽度方向上的横截面均呈直角形，并具有连接在一起的横板和竖板，所述横板与所述车架纵梁位于整车宽度方向上的内壁相连，所述竖板与所述车架纵梁位于整车高度方向上的内壁相连，且所述腔体形成在所述横板、所述竖板和所述车架纵梁之间。
8.进一步的，所述横板和所述竖板之间的连接边界呈拱形，和/或，所述竖板上设有呈椭圆形的凹坑，所述凹坑的长度方向沿整车长度方向设置。
9.进一步的，沿整车宽度方向，所述车架纵梁面向车内的一侧连接有靠近所述车身悬置安装支架布置的第一车架横梁和第二车架横梁，且在整车长度方向上，所述车身悬置安装支架位于所述第一车架横梁和所述第二车架横梁之间，在整车宽度方向上，所述第一车架横梁和所述第二车架横梁均与所述加强板的投影部分重叠；和/或，
10.所述车架纵梁上设有靠近所述车身悬置安装支架布置的减重孔，且仅在所述车身悬置安装支架的靠近车头或靠近车尾的一侧设有所述减重孔。
11.进一步的，所述车身悬置安装支架包括沿整车高度方向连接在一起的上安装支架
和下安装支架，所述上安装支架上设有车身悬置安装点，且所述上安装支架、所述下安装支架和所述车架纵梁之间围构形成有空腔。
12.进一步的，所述上安装支架具有上支架主体，以及与所述上支架主体相连的上翻边，所述下安装支架具有下支架主体，以及与所述下支架主体相连的下翻边；
13.所述上支架主体和所述下支架主体相连，所述上翻边和所述下翻边连接在所述车架纵梁上，所述车身悬置安装点设置在所述上支架主体上。
14.进一步的，所述上支架主体沿整车高度方向的高度h1，以及所述下支架主体沿整车高度方向的高度h2，两者之间满足h1：h2＝2:1；和/或，
15.所述上翻边上设有两个拱起的上加强结构，所述下翻边上设有两个拱起的下加强结构，且在整车长度方向上，两个所述上加强结构位于所述上翻边的中部，靠近所述下翻边的两侧各设置一个所述下加强结构。
16.进一步的，所述上支架主体上设有与所述空腔连通的上开口，所述下支架主体上设有与所述空腔连通的下开口，且所述上开口和所述下开口在整车高度方向上上下相连；
17.所述上开口为沿整车高度方向向上拱起的拱形开口，所述下开口为沿整车高度方向向下宽度渐小的梯形开口，并在所述下支架主体上设有呈拱形的加强凸起，且所述下开口的两侧各设有一个所述加强凸起。
18.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
19.本实用新型所述的车身悬置安装点结构，通过对应于车身悬置安装支架，在车架纵梁内部设置加强板，能够利用加强板提高车身悬置安装点位置的结构强度，提升其振动衰减能力，从而有利于降低车内振动噪声，改善车内乘员的驾乘舒适性。
20.此外，加强板和车架纵梁之间形成腔体，可利用腔体结构强度大的特点，进一步提升加强板的加强效果。加强板设置成直角形，使得横板和竖板之间的连接边界呈拱形，以及在竖板上设置呈椭圆形的凹坑，也能够增加加强板自身的结构强度，以此提升加强板的加强效果。而将车身悬置安装支架设置在第一车架横梁和第二车架横梁之间，并使得第一车架横梁和第二车架横梁均与加强板的投影部分重叠，能够利用两个车架横梁与加强板的结合设置，更好地提升车身悬置安装点位置的结构强度。
21.其次，仅在车身悬置安装支架的其中一侧设置减重孔，可利用车身悬置安装支架两侧的强度差异，实现车身悬置安装支架两侧的避频设计，有利于避免共振，降低振动响应灵敏度。车身悬置安装支架内空腔的设置，可利用空腔结构强度大的特点，提升车身悬置安装支架自身的结构强度，进而提高车身悬置安装点位置的结构强度。
22.另外，上支架主体和下支架主体的高度比例的设置，能够实现上下安装支架的强度差异，进而实现上下安装支架两部分的避频设计，降低振动响应灵敏度。上下翻边上的拱起的加强结构的设置，以及上下翻边上的加强结构的设置位置不同，也有助于实现上下安装支架两部分的避频设计，降低振动响应灵敏度。而上开口为拱形开口，下开口为梯形开口，以及在下开口的两侧设置呈拱形的加强凸起，能够提高上下安装支架自身的结构强度，进而有利于车身悬置安装支架整体结构强度的提升。
23.本实用新型的另一目的在于提出一种非承载式汽车，所述非承载式汽车的车架上设有如上所述的车身悬置安装点结构。
24.本实用新型所述的非承载式汽车，通过设置上述的车身悬置安装点结构，能够提
高车身悬置安装点位置的结构强度，提升其振动衰减能力，有利于降低车内振动噪声，改善车内乘员的驾乘舒适性，而有着很好的实用性。
附图说明
25.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
26.图1为本实用新型实施例所述的车身悬置安装支架在车架纵梁上的设置示意图；
27.图2为本实用新型实施例所述的车架纵梁内的加强板的设置示意图；
28.图3为本实用新型实施例所述的多个加强板在车架纵梁内的顶角位置的布置示意图；
29.图4为本实用新型实施例所述的加强板的结构示意图；
30.图5为本实用新型实施例所述的加强板的正视图；
31.图6为本实用新型实施例所述的车身悬置安装支架的结构示意图；
32.图7为本实用新型实施例所述的上安装支架的结构示意图；
33.图8为本实用新型实施例所述的下安装支架的结构示意图；
34.图9为本实用新型实施例所述的上支架主体和下支架主体的高度示意图；
35.附图标记说明：
36.1、车架纵梁；2、车身悬置安装支架；3、第一车架横梁；4、第二车架横梁；5、加强板；6、腔体；7、空腔；
37.101、纵梁内板；102、纵梁外板；103、减重孔；
38.201、上安装支架；2011、上支架主体；2012、上翻边；2013、悬置安装孔；2014、上加强结构；2015、上开口；202、下安装支架；2021、下支架主体；2022、下翻边；2023、下加强结构；2024、下开口；2025、加强凸起；
39.501、横板；502、竖板；503、凹坑；
40.l、连接边界。
具体实施方式
41.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
42.在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
43.此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在
本实用新型中的具体含义。
44.另外，在本实用新型中，整车长度方向即为整车前后方向(x向)，整车宽度方向即为整车左右方向(y向)，整车高度方向即为整车上下方向(z向)。
45.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
46.本实施例涉及一种车身悬置安装点结构，其能够提高车身悬置安装点位置的结构强度，有利于降低车内振动噪声，而可改善车内乘员的驾乘舒适性。
47.整体结构上，结合图1和图2中所示的，本实施例的车身悬置安装点结构包括连接在车架纵梁1上的车身悬置安装支架2，沿整车宽度方向，该车身悬置安装支架2位于车架纵梁1的面向车外的一侧，并且对应于设置有车身悬置安装支架2的位置，在车架纵梁1的内部也设置有加强板5。该加强板5沿车架纵梁1的长度方向延伸，并连接在车架纵梁1的内壁上。
48.由此，本实施例通过对应于车身悬置安装支架2，在车架纵梁1内部设置的加强板5，便能够利用加强板5提高车身悬置安装点位置的结构强度，进而可提升车身悬置安装点位置的振动衰减能力，达到降低车内振动噪声，改善车内乘员驾乘舒适性的效果。
49.具体来说，需说明的是，本实施例的车身悬置安装点结构优选为应用于非承载式汽车上，其也即本实施例的车架纵梁1为非承载式汽车的车架中的纵梁结构。此时，仍如图1中所示的，车架纵梁1为沿整车宽度方向相对布置的两根，并且两根车架纵梁1上均可设置本实施例的车身悬置安装支架2。
50.本实施例中，继续如图3中所示的，车架纵梁1在整车宽度方向上的横截面呈矩形，且此时，作为一种优选实施形式，车架纵梁1也具体由扣合连接在一起的纵梁内板101和纵梁外板102构成，在整车宽度方向上，纵梁内板101靠近车内一侧，相应的，纵梁外板102则靠近车外一侧。此外，基于车架纵梁1的矩形截面，本实施例在车架纵梁1内部的多个顶角位置设置有上述加强板5，各加强板5和车架纵梁1之间也均围构形成有腔体6。
51.可以理解的是，通过在加强板5和车架纵梁1之间形成腔体6，能够利用腔体结构强度大的特点，提升加强板5的加强效果。另外，作为一种优选的实施形式，仍参见图3中所示，本实施例具体在靠近车外一侧的两个顶角位置均设置有加强板5，在靠近车内的一侧则仅在上方的顶角位置设置有加强板5。
52.由于车身悬置安装支架2连接在车架纵梁1面向车外的一侧，此时，通过车架纵梁1内靠近车外一侧的两个顶角位置设置加强板5，显然其能够更好地提升车身悬置安装支架2所在位置的结构强度。
53.本实施例中再结合图4和图5中所示的，各加强板5在整车宽度方向上的横截面均呈直角形，其也即加强板5为“l”型板，并且在具体结构上，各加强板5也均具有连接在一起的横板501和竖板502。其中，横板501与车架纵梁1位于整车宽度方向上的内壁相连，竖板502与车架纵梁1位于整车高度方向上的内壁相连，与此同时，上述腔体6即形成在横板501、竖板502和车架纵梁1之间。
54.将加强板5设置成直角形，有助于提高加强板5自身的结构强度，从而提升其加强效果。而在加强板5成直角形的基础上，本实施例优选的，也使得横板501和竖板502之间的连接边界l呈拱形，该拱形的连接边界l可由图5中看出，并且通过使得横板501和竖板502之间的连接边界l呈拱形，便能够利用拱形结构强度大的特点，进一步提高加强板5自身的结构强度，以提升其加强效果。
55.除了使得上述连接边界l呈拱形，作为一种优选实施形式，本实施例也进一步在竖板502上设置有呈椭圆形的凹坑503，并且该凹坑503的长度方向，也即椭圆的长轴方向沿整车长度方向设置。此时，通过在竖板502上设置呈椭圆形的凹坑503，其也能够达到增加加强板5自身结构强度，提升加强板5加强效果的目的。而且，除了在竖板502上设置椭圆形的凹坑503，当然本实施例也可在横板501上设置相同的呈椭圆形的凹坑503，以增加加强板5的结构强度。
56.仍参见图1及图2中所示，以其中一根车架纵梁1上的车身悬置安装支架2为例，沿整车宽度方向，本实施例也在车架纵梁1面向车内的一侧连接有靠近车身悬置安装支架2布置的第一车架横梁3和第二车架横梁4。而且在整车长度方向上，车身悬置安装支架2位于上述第一车架横梁3和第二车架横梁4之间，在整车宽度方向上，第一车架横梁3和第二车架横梁4也均与加强板5的投影部分重叠，以使两个车架横梁能够与加强板5衔接起来。
57.如此设置，通过将车身悬置安装支架2设置在第一车架横梁3和第二车架横梁4之间，以及使得第一车架横梁3和第二车架横梁4均与加强板5的投影部分重叠，其能够利用两个车架横梁与加强板5的结合设置，更好地提升本实施例的车身悬置安装点位置、也即车身悬置安装支架2所在位置的结构强度。
58.本实施例作为一种优选实施形式，再结合图1所示，在车架纵梁1上进一步设置有靠近车身悬置安装支架2布置的减重孔103，并且本实施例也仅在车身悬置安装支架2的其中一侧，也即在车身悬置安装支架2靠近车头或靠近车尾的一侧设置有减重孔103。这样，通过仅在车身悬置安装支架2的其中一侧设置减重孔103，能够利用车身悬置安装支架2两侧的车架纵梁1的强度差异，使得两侧车架纵梁1有着不同的振动频率，如此便可实现车身悬置安装支架2两侧的避频设计，而有利于避免共振，降低车身悬置安装支架2所在位置的振动响应灵敏度。
59.如图6至图8中所示的，作为一种优选的示例性结构，本实施例的车身悬置安装支架2具体包括沿整车高度方向连接在一起的上安装支架201和下安装支架202。其中，在上安装支架201上设置有车身悬置安装点，该车身悬置安装点具体为设置在上安装支架201上的悬置安装孔2013，并且在上安装支架201、下安装支架202和车架纵梁1之间也围构形成有空腔7。
60.通过车身悬置安装支架2内的空腔7的设置，本实施例可利用空腔结构强度大的特点，提升车身悬置安装支架2自身的结构强度，进而提高车身悬置安装点位置的结构强度。此外，在具体结构上，本实施例的上安装支架201具有上支架主体2011，以及与上支架主体2011相连的上翻边2012，而下安装支架202则具有下支架主体2021，以及与下支架主体2021相连的下翻边2022。
61.上支架主体2011和下支架主体2021相连，以实现上、下安装支架之间的连接，上翻边2012和下翻边2022则均连接在车架纵梁1上，以实现上、下安装支架和车架纵梁1之间的连通。同时，在具体实施时，上支架主体2011和下支架主体2021之间，以及上翻边2012和下翻边2022与车架纵梁1之间，其均采用焊接方式连接便可。
62.本实施例中，上述车身悬置安装点即设置在上支架主体2011上。此外，作为一种优选实施形式，继续如图9中所示，本实施例也使得上支架主体2011沿整车高度方向的高度h1，以及下支架主体2021沿整车高度方向的高度h2，两个高度之间满足h1：h2＝2:1。此时，
通过上支架主体2011和下支架主体2021的高度比例的设置，能够实现上、下安装支架的强度差异，使得两者的振动频率不同，进而也能够实现上、下安装支架两部分的避频设计，以降低车身悬置安装支架2整体的振动响应灵敏度。
63.与上述上安装支架201中的上支架主体2011和下安装支架202中的下支架主体2021高度不同类似的，同样作为一种优选实施形式，本实施例在上翻边2012上设置有两个拱起的上加强结构2014，在下翻边2022上也设置有两个拱起的下加强结构2023。上述拱起的各上加强结构2014与各下加强结构2023均为沿整车宽度方向向车外一侧拱起。而且，由图6并结合图9所示出的，在整车长度方向上，两个上加强结构2014位于上翻边2012的中部，靠近下翻边2022的两侧则各设置有一个下加强结构2023。具体实施时，优选的，可仍参见图6中所示，使得两侧的下加强结构2023均位于下安装支架202沿整车长度方向的1/3位置。
64.如此，通过上、下翻边上的拱起的各加强结构的设置，一方面能够利用拱形结构强度大的特点，提升上、下安装支架的结构强度，特别是提高上、下安装支架和车架纵梁1之间的连接可靠性。另一方面，利用上、下翻边上的加强结构的设置位置不同，其也能够使得上安装支架201和下安装支架202的振动频率差异化，有助于实现上、下安装支架两部分的避频设计，进而可降低车身悬置安装支架2整体的振动响应灵敏度。
65.本实施例中，作为一种优选实施形式，在上支架主体2011上也设有与空腔7连通的上开口2015，同时，在下支架主体2021上设置有与空腔7连通的下开口2024。参见图6及图9示出的，上开口2015和下开口2024在整车高度方向上上下相连，并且本实施例将上开口2015设置为沿整车高度方向向上拱起的拱形开口，将下开口2024设置为沿整车高度方向向下宽度渐小的梯形开口。
66.使得上开口2015为拱形开口，2024下开口为梯形开口，能够利用拱形结构与梯形结构强度大的特点，提高上、下安装支架的结构强度。另外，在设置有下开口2024的基础上，本实施例也在下支架主体2021上设置有呈拱形的加强凸起2025，并且下开口2024的两侧各设置有一个加强凸起2025。此时，通过在下开口2024的两侧分别设置呈拱形的加强凸起2025，能够进一步提高下安装支架202自身的结构强度，进而有利于车身悬置安装支架2整体结构强度的提升。
67.本实施例的车身悬置安装点结构，通过车架纵梁1内部的加强板5的设置，通过两个车架横梁和减重孔103的设置，以及通过车身悬置安装支架2自身结构的设置，能够提高车身悬置安装点位置的结构强度，提升其振动衰减能力，从而有利于降低车内振动噪声，改善车内乘员的驾乘舒适性。
68.此外，本实施例也涉及一种非承载式汽车，该非承载式汽车的车架上即设有如上所述的车身悬置安装点结构。
69.本实施例的非承载式汽车，通过设置上述的车身悬置安装点结构，能够提高车身悬置安装点位置的结构强度，提升其振动衰减能力，有利于降低车内振动噪声，改善车内乘员的驾乘舒适性，而有着很好的实用性。
70.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。