用于油舱的加热桶及包括其的加热系统的制作方法

本实用新型涉及一种用于油舱的加热桶及包括其的加热系统。

背景技术：

目前，在船舶轮机领域，油舱内加热系统通常使用蒸汽加热管路，该管路一般采用加热盘管形式，加热盘管的加热表面积等于管路长度乘以管子外径，在管子外径较小的情况下，要满足舱室加热量的需求，必须布置几十米甚至几百米长度，盘绕而行的管路。所以在空间限定的情况下，很多情况下难以布置。

而且，由于管子数量很多，施工时的安装烧焊量大，焊点多还会破坏管子内外壁的表面处理，不利于盘管的使用寿命。

并且，为固定这些盘管需要许多支架支撑，所以安装所需支架的物量消耗也不小。如果管子和支架逐个安装(由于无法在分段阶段预装，只能在平台总段合拢后，或者下坞期间进行安装)，造成施工量大，效率又低，导致施工周期托长。

如果对加热盘管和支架进行集成单元化设计，往往管路和支架组合在一起后结构松散、重心不稳，长度和宽度也容易超出允许吊装的范围，必须拆分。若拆分，还要增加许多临时角钢加强方能吊装，程序变得很复杂繁琐。所以使用加热盘管所能采用的最好的方式就是拆分成许多个小型加热盘管单元，分别吊装，再拼接组合，即使如此，安装加热盘管的效率还是不够理想。

进一步，采用加热盘管方式在狭小的舱室内，更难以布置。为达到要求的加热量，盘管需在舱内层层叠起，占整个舱高度的百分比越多，越不利于加热。因为当油舱内液位很低的情况下，许多盘管已暴露在油位上方，就会失效。

综上，现有技术中的加热盘管存在以下问题：

1、加热盘管过度占用空间，尤其是在狭小舱室内不利布置的问题。

2、加热盘管的管路较多、固定支架多、消耗材料多，下坞后安装焊接施工的工作量大的问题。

3、由于管路多、焊点多，导致焊接破坏管路表面处理严重，影响使用寿命的问题。

4、加热盘管和支架集成的单元不利于吊装的问题。

5、当油位降低，盘管暴露在油位以上加热功能失效的问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术的加热盘管过度占用空间、安装工作量大、不利于吊装和加热功能容易失效的缺陷，提供一种用于油舱的加热桶及包括其的加热系统。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种用于油舱的加热桶，其包括：

一主体，所述主体设有一容置腔，所述容置腔用于容纳加热所述油舱的散热气体或者液体；

进口管和出口管，所述进口管和所述出口管分别与所述容置腔连通，所述进口管用于向所述容置腔输入所述散热气体或者液体，所述出口管用于输出所述散热气体或者液体；

至少一个内管，所述内管穿设于所述容置腔，所述内管设有内腔，所述内腔通过所述内管的侧壁与所述容置腔隔离，所述内腔与所述主体的外部连通，所述内管用于容纳待加热的液体。

较佳地，所述主体包括侧壁、顶板和底板，

所述侧壁、所述顶板和所述底板围绕形成所述容置腔；

所述进口管和和所述出口管分别穿设于所述底板，且所述进口管和所述出口管与所述容置腔连通。

较佳地，所述主体的形状为圆柱体。

较佳地，所述加热桶还包括支架，所述支架与所述底板连接。

较佳地，所述内管的数量为17个。

较佳地，所述内管的内径为38mm，所述内管的外径为48mm。

较佳地，所述进口管在所述容置腔内的管长大于所述出口管在所述容置腔内的管长。

一种加热系统，其包括若干如上所述的加热桶，其中所述加热桶依次相连通。

本实用新型的积极进步效果在于：

1、无论是大舱还是小舱，布置加热桶可以不受油舱的结构空间的限制。

2、加热桶和加热桶之间的连接管路很少，所以比起加热盘管的管路庞大、支架数量庞大，使用加热桶可以大大减少支架数量和施工量。

3、管路间焊接断点大大减少，管路表面处理保存完好，使用寿命更长。

4、容易集成单元，吊装时更易一次完成整体吊装，安装方便，流程简化。

5、加热桶始终在油舱的底部，有利于对整舱油进行饱和加热；解决了因油舱液位过低而导致盘管高过油面液位加热失效的问题。

附图说明

图1为本实用新型的实施例1的加热桶的结构示意图。

图2为本实用新型的实施例1的加热桶的俯视图。

附图标记说明

主体1

侧壁11

顶板12

底板13

容置腔14

进口管2

第一套管21

出口管3

第二套管31

内管4

内腔41

支架5

垫板51

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

实施例1

如图1和图2所示，本实施例提供一种用于油舱的加热桶，其包括：主体1、进口管2、出口管3和至少一个内管4。

主体1包括侧壁11、顶板12和底板13。主体1的形状为圆柱体。在其他实施例中，主体1的形状也可以是长方体，或者其他形状。

侧壁11、顶板12和底板13围绕形成容置腔14。容置腔14用于容纳加热所述油舱的散热气体或者液体。

进口管2和和出口管3分别穿设于底板13，且进口管2和和出口管3与容置腔14连通。进口管2在容置腔14内的管长大于出口管3在容置腔14内的管长。

在其他实施例中，出口管3连接于底板13，出口管3与容置腔14连通。

在其他实施例中，进口管2远离主体1的一端设有第一套管21，出口管3远离主体1的一端设有第二套管31。第一套管21和第二套管31用于连通相邻所述加热桶。

进口管2用于向容置腔14输入所述散热气体或者液体，出口管3用于输出所述散热气体或者液体。如图1和图2中所示，箭头方向为所述散热气 体或者液体的流向。

内管4穿设于容置腔14，内管4设有内腔41，内腔41通过内管4的侧壁与容置腔14隔离，内腔41与主体1的外部连通，内管4用于容纳待加热的液体。内管4的两端分别与顶板12和底板13连接。

内管4的数量为17个。在其他实施例中，内管4的数量也可以是1至16个，或者18个以上。

内管4的内径为38mm，内管4的外径为48mm。在其他实施例中，内管4的尺寸也可以是其他数值。

所述加热桶还包括支架5，支架5的一端焊接于底板13，支架5的另一端焊接于所述油舱。在其他实施例中，支架5的另一端与垫板51连接。

本实施例的所述加热桶的主体1高度为260mm时，一个所述加热桶所产生的热量相当于7.1米长的外径48mm、内径38mm的加热盘管所产生的热量；相当于5.7米长的外径60mm、内径49mm的加热盘管所产生的热量；相当于4.4米长的外径76mm、内径62mm的加热盘管所产生的热量。

实施例2

本实施例的加热桶的结构与实施例1的加热桶的结构基本一致，其主要区别在于本实施例的所述加热桶的主体1高度为420mm，一个所述加热桶所产生的热量相当于10.4米长的外径48mm、内径38mm的加热盘管所产生的热量；相当于8.3米长的外径60mm、内径49mm的加热盘管所产生的热量；相当于6.6米长的外径76mm、内径62mm的加热盘管所产生的热量。

实施例3

本实施例的加热桶的结构与实施例1的加热桶的结构基本一致，其主要区别在于本实施例的所述加热桶的主体1高度为610mm，一个所述加热桶所产生的热量相当于14.4米长的外径48mm、内径38mm的加热盘管所产生的热量；相当于11.5米长的外径60mm、内径49mm的加热盘管所产生的热量；相当于9.1米长的外径76mm、内径62mm的加热盘管所产生的热量。

实施例4

本实施例的加热桶的结构与实施例1的加热桶的结构基本一致，其主要区别在于其主要区别在于本实施例的所述加热桶的主体1高度为790mm，一个所述加热桶所产生的热量相当于18.1米长的外径48mm、内径38mm的加热盘管所产生的热量；相当于14.5米长的外径60mm、内径49mm的加热盘管所产生的热量；相当于10.4米长的外径76mm、内径62mm的加热盘管所产生的热量。

实施例5

本实施例的加热桶的结构与实施例1的加热桶的结构基本一致，其主要区别在于其主要区别在于本实施例的所述加热桶的主体1高度为960mm，一个所述加热桶所产生的热量相当于21.7米长的外径48mm、内径38mm的加热盘管所产生的热量；相当于17.3米长的外径60mm、内径49mm的加热盘管所产生的热量；相当于13.7米长的外径76mm、内径62mm的加热盘管所产生的热量。

实施例6

一种加热系统，其包括若干如实施例1-5的加热桶，其中所述加热桶依次相连通。

本实施例利用加热表面积相等的原则，换算加热盘管的长度为加热桶的高度，在一个桶内集成几十根加热盘管，将几个桶均匀布置在舱底，利用液体热对流的原理，舱内的冷油自动流入加热桶，热油自动流出加热桶，达到从油舱的底部自下而上对整个油舱进行加热的效果。

如此可达到同等加热盘管的加热效果，但大大减少加热管所占的空间体积，可以适用于各种狭窄舱室，而且与组装，吊装，使用寿命等方面均有利。

安装时，具体施工步骤如下：

步骤101、根据油舱蒸汽加热量计算书，选择油舱所需加热桶的规格和数量；

步骤102、制作加热桶，并按要求进行表面处理；

步骤103、根据油舱的结构布局，确定加热桶的分布；

步骤104、集成单元化设计、制作连接相邻加热桶的连接管路和连接管路的固定架，并预先组装完毕；

步骤105、设计吊装方案，使单元整体一次吊装完毕；

步骤106、现场焊接加热桶的支架和连接管路的固定架。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。