物资吊舱投放控制系统及投放控制方法与流程

本发明涉及一种物资吊舱投放控制系统及投放控制方法。

背景技术：

用飞机输送装备和物资，从空中投送到指定地点，是向在敌后作战的空降兵和其他部队输送装备、物资的主要手段。带伞空投是空投方式的一种，降落伞利用空气阻力原理，是依靠相对于空气运动充气展开的可展式气动力减速器，利用降落伞可使人或物从空中安全降落到地面。

未来的战场，虽然不同于机械化战争，但是战争消耗、物资补给、战伤救护的需求是永远存在的。随着作战样式的不断发展，不能局限于传统的保障模式和思维方式，无人机具有伤亡率低、速度快、定位准、调整灵活等优势，可支持各类恶劣环境和高风险地区空中补给任务，但一般无人机多数用于空中侦察和投掷炸弹打击地面目标，由于气动影响而不能把物资直接外挂并实施高精度空投，更不能保证投放后物资不被损坏。

现有物资投放设备多为将货物打包放置在舱内，通过人工的方式将货物推出舱体，未设有降落伞伞舱，使得降落伞与货物一起放置于舱内，此种设计存在操作繁琐、投放效率低等问题，进而导致其控制系统并不完善。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种物资吊舱投放控制系统及投放控制方法。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：物资吊舱投放控制系统，包括脱落电连接器、脱离检测顶杆组件、应用模块、控制器、延时模块以及执行机构，所述脱落电连接器与载机实现通信信号、地址信息双向传输，所述载机的载机电源输出端与所述脱落电连接器相连，所述控制器的脱落电连接器脱离判断端口、通信端口与所述脱落电连接器相连，控制器的脱离检测顶杆组件脱离判断端与所述脱离检测顶杆组件相连，脱离检测顶杆组件的开关量信号输出端与所述载机相连，控制器的执行机构控制信号输出端与所述执行机构相连，控制器的挂机状态操作端与应用模块实现信号双向传输，延时模块与所述脱离检测顶杆组件的开关量信号输出端相连，延时模块与所述执行机构的控制信号输入端相连。

所述脱离检测顶杆组件包括自动复位顶杆和检测开关，所述自动复位顶杆与所述检测开关均固定于物资投放吊舱上，自动复位顶杆与检测开关间存在间隙；

所述自动复位顶杆包括复位部、升降部以及顶出部，所述复位部为弹性元件，复位部的动端与顶出部相连，所述升降部通过连接件与顶出部相连；

所述检测开关的触头随所述升降部自上而下移动而向远离升降部的方向移动。

所述升降部的底端为楔形面，吊舱正常安装在载机上时，所述滑轮与升降部竖直面的接触位置与楔形面的顶端之间设有预留间距。

所述的执行机构包括开伞执行机构和脱伞执行机构，所述的开伞执行机构包括用于控制伞舱的舱门开闭的第二电磁铁。

所述脱伞执行机构包括脱伞装置和第一电磁铁，所述脱伞装置包括可伸缩主销、预警销和第一弹性元件，所述可伸缩主销安装于物资投放吊舱上，第一电磁铁用于控制可伸缩主销伸缩，预警销上设有与所述可伸缩主销相配合的凸起，第一电磁铁伸展状态下锁死预警销，收缩状态下不干预预警销转动；所述第一弹性元件的一端固定于所述预警销上，另一端固定于物资投放吊舱上，所述预警销包括连接部和支撑部，所述连接部的一端与物资投放吊舱铰接，另一端与支撑部相连，支撑部底部设有与降落伞上的伞扣配合的回勾部。

所述的物资吊舱投放控制系统还包括执行机构自检反馈模块，所述执行机构自检反馈模块的自检反馈信号输出端与所述控制器相连，所述执行机构自检反馈模块包括开伞反馈和脱伞反馈。

所述的物资吊舱投放控制系统还包括电源切换模块，所述电源切换模块的供电输入端分别与内部电源和脱落电连接器相连。

所述的延时模块的信号输出端分别与所述开伞执行机构和脱伞执行机构相连，信号输入端与所述脱离检测顶杆组件相连。

所述的应用模块包括下电延时开关模块、状态指示灯模块、应用接口模块，所述下电延时开关模块、状态指示灯模块、应用接口模块的操作控制端分别与所述控制器实现信号双向传输。

所述的物资吊舱投放控制系统的投放控制方法包括如下步骤：

S1：判断应用模块是否为非挂载状态，若是，则继续S2，若否，则退出；

S2：判断脱离检测顶杆组件是否为分离状态，判断脱落电连接器通信是否存在故障，若脱离检测顶杆组件为分离状态，脱落电连接器通信存在故障，则继续S3，若否，则退出；

S3：启动延时模块延时第一延时时间，所述的第一延时时间为脱伞控制时间；

S4：控制器控制脱伞执行机构的第一电磁铁，第一电磁铁驱动可伸缩主销为伸展状态，锁死预警销；

S5：启动延时模块延时第二延时时间，所述的第二延时时间为实际开伞时间；

S6：控制器控制开伞执行机构的第二电磁铁，第二电磁铁驱动伞舱的舱门打开，执行开伞动作。

本发明的有益效果是：

1）在现有吊舱上加装降落伞伞舱，进而需要对降落伞的运动状态进行控制，通过判断脱离检测顶杆组件、载机挂机状态、脱插状态以及延时时间范围进而控制降落伞的执行机构，充分保证了载机的正常飞行。

2）执行机构自检反馈模块的自检反馈信号输出端与所述控制器相连，所述执行机构自检反馈模块包括开伞反馈和脱伞反馈，通过将执行机构的自检反馈信息回传给控制器，进而实现系统的升级和再次确认执行工作进度的功能，利于整个系统更加优化的进行。

3）在飞行过程中，为防止控制系统及开伞执行机构失效，脱伞装置能够将降落伞脱掉，保证安全。在正常投放过程中，需要先给脱伞装置发出锁钩信号，确保降落伞已经被锁死且连接到位，然后再按延时开伞时间开伞。

4）吊舱脱离载机之前，可伸缩主销处于收缩状态，不限制预警销的转动，当降落伞的拉力达到阈值时可克服第一弹性元件的拉力实现脱钩，保证载机航行安全；具体的，预警销上设有与所述可伸缩主销相配合的凸起，当开伞执行机构失效降落伞在载机上意外打开时，伞扣受到来自降落伞的拉力，伞扣拉紧预警销，使预警销随伞扣运动，固定在预警销上的第一弹性元件被拉伸，当超过第一弹性元件的弹性限度时，第一弹性元件无法固定预警销，预警销继续旋转，则凸起随整个预警销一起旋转，此时，处于收缩状态的可伸缩主销不挡住凸起的旋转运动，当支撑部达到一定的倾斜度，伞扣从预警销末端掉落，进而使吊舱脱离载机，保证载机的正常飞行，当吊舱与载机脱离后，可伸缩主销变为伸出状态锁死预警销上的凸块，限制制预警销转动，从而避免吊舱投放后降落伞脱钩，保证吊舱平稳安全投放落地。

5）电源切换模块的供电输入端分别与内部电源和脱落电连接器相连，所述脱落电连接器将来自载机电源的电能传输至电源切换模块，在电源切换模块进行内部电源和载机电源的任意切换工作，进而使得整个系统时刻处于不断电状态，保证系统的正常运行。

6）吊舱正常安装在载机上时，所述滑轮与升降部竖直面的接触位置与楔形面的顶端之间设有预留间距，当吊舱未脱离载机时，自动复位顶杆的顶出部受压，进而导致升降部向下运动挤压滑轮，使得滑轮在升降部的竖直面上向上滑动，由于载机上升而引起的加速度G值较大时，吊舱会发生向下的形变，导致吊舱与载机之间的间距增大，升降部在复位部作用下向上运动，滑轮则相对于升降部向下运动，当滑轮滑过升降部竖直面与楔形面的交界点后，滑轮就会向升降部方向运动，升降部的竖直面与所述滑轮间存在一定的预留间距（过行程），使得滑轮能够在吊舱形变时引起的升降部上升过程中可在升降部的竖直面上滑行一小段距离（即滑轮在升降部竖直面与楔形面之间的距离），进而使得滑轮始终处于受压状态，避免导致检测装置发生误判问题。

附图说明

图1为本发明硬件功能框图；

图2为本发明开伞控制逻辑图；

图3为本发明硬件延时电路图；

图4为本发明硬件结构示意图；

图5为脱伞装置结构示意图；

图6为脱离检测顶杆组件结构示意图；

图7为脱离检测顶杆的剖视图；

图中，1-吊耳，2-检测顶杆组件，3-自动复位顶杆，3.1-复位部，3.2-升降部，3.3-顶出部，3.4-连接件，4-脱伞装置，4.1-可伸缩主销，4.2-连接部，4.3-支撑部，4.4-凸起，4.5-第一弹性元件，4.6-伞扣，4.7-回勾部，5-检测开关，5.1-滑轮，6-脱落电连接器，7-开伞执行机构，8-伞舱，9-尾翼，9.1-下尾翼，9.2-上尾翼。

具体实施方式

下面将结合实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参阅图1-7，本发明提供一种技术方案：如图1和图4所示，物资吊舱投放控制系统，包括脱落电连接器6、脱离检测顶杆组件2、应用模块、控制器、延时模块以及执行机构。

所述脱落电连接器6为脱落插座，便于实现吊舱与载机的信号连接，所述脱落电连接器6与载机实现通信信号、地址信息双向传输，即吊舱的地址信息及其他参数通过脱落电连接器6传输至载机，以便载机及时作出应对操作，保证物资的正常投放，所述载机的载机电源输出端与所述脱落电连接器6相连，具体的，使用脱落插座与载机实现电气连接，实时上报舱体实时参数、状态、故障等，同时获取载机电流与挂载地址，脱插地址线可以作为确认挂载成功是否与载机分离的依据。

所述载机为脱落电连接器6提供电能来源，以使脱落电连接器6正常工作，优选的，所述的物资吊舱投放控制系统还包括电源切换模块，所述电源切换模块的供电输入端分别与内部电源和脱落电连接器6相连，所述脱落电连接器6将来自载机电源的电能传输至电源切换模块，在电源切换模块进行内部电源和载机电源的任意切换工作，进而使得整个系统时刻处于不断电状态，保证系统的正常运行，进一步的，所述内部电源为吊舱自身的电源，具体的，所述内部电源为锂电池电源，将锂电池电源装载在吊舱上，通过锂电池质量轻、蓄电多的特点可有效减轻载机拖载重量并为整个系统提供较多的电能。

具体的，使用28V载机电源与内部电源供电，挂机时载机提供28V电源，此时设备上电开始工作，当吊舱脱离载机，电源切换模块将电源切换至锂电池，保证切换期间设备不会断电重启。所述电源切换模块主要实现载机控制舱体上电工作，投放后舱体电源无缝切换至锂电池，确保不会断电重启，同时可以在舱体落地后使用后使吊舱电源关闭，防止锂电池过放电损坏。

所述控制器的脱落电连接器6脱离判断端口、通信端口与所述脱落电连接器6相连，控制器与脱落电连接器6实现脱离判断信号的双向传输，协同工作，保证信号的实时性，并通过脱落电连接器6将信号传输至载机，便于载机判断操作。

控制器的脱离检测顶杆组件2脱离判断端与所述脱离检测顶杆组件2相连，脱离检测顶杆组件2的开关量信号输出端与所述载机相连，控制器获取脱离检测顶杆组件2的开关信息，进而以此为基础进行其他操作，确保载机的正常飞行，具体的，所述脱离检测顶杆组件2与载机接触，作为判断脱离载机的依据之一，当顶杆脱离触发延时开关，经过延时，舱体与载机达到安全距离后，控制器获得开伞执行机构7的控制权，到达开伞时间后执行开伞命令。

如图6和图7所示，脱离检测顶杆组件2包括自动复位顶杆3和检测开关5，所述自动复位顶杆3与所述检测开关5均固定于物资投放吊舱上，自动复位顶杆3与检测开关5间存在间隙。

所述自动复位顶杆3包括复位部3.1、升降部3.2以及顶出部3.3，所述复位部3.1的动端与顶出部3.3相连，所述复位部3.1为第二弹性元件，用以进行复位工作，优选的，所述的第二弹性元件为弹簧，通过利用弹簧的弹性形变来达到复位的目的，结构简单，方便实用。

所述升降部3.2通过连接件3.4与顶出部3.3相连，便于复位部3.1中第二弹性元件的更换维修，所述顶出部3.3连接于所述连接件3.4上，所述连接件3.4起到承接作用，将第二弹性元件的复位功能转换至升降部3.2，进而变为升降部3.2的升降运动。

优选的，所述的升降部3.2底端为楔形面，所述检测开关5的触头随所述升降部3.2自上而下移动而向远离升降部3.2的方向移动，则检测开关5的触头可为滑轮5.1的结构。

当所述检测开关5的触头处安装有滑轮5.1时，当所述升降部3.2向下运动时，升降部3.2底端触及滑轮5.1，使得传动结构流畅可靠。

吊舱正常安装在载机上时，所述滑轮5.1与升降部3.2竖直面的接触位置与楔形面的顶端之间设有预留间距，当吊舱未脱离载机时，自动复位顶杆3的顶出部3.3受压，进而导致升降部3.2向下运动挤压滑轮5.1，使得滑轮5.1在升降部3.2的竖直面上向上滑动，由于载机上升而引起的加速度G值较大时，吊舱会发生向下的形变，导致吊舱与载机之间的间距增大，升降部3.2在复位部3.1作用下向上运动，滑轮5.1则相对于升降部3.2向下运动，当滑轮5.1滑过升降部3.2竖直面与楔形面的交界点后，滑轮5.1就会向升降部3.2方向运动，升降部3.2的竖直面与所述滑轮5.1间存在一定的预留间距（过行程），使得滑轮5.1能够在吊舱形变时引起的升降部3.2上升过程中可在升降部3.2的竖直面上滑行一小段距离（即滑轮5.1在升降部3.2竖直面与楔形面之间的距离），进而使得滑轮5.1始终处于受压状态，避免导致检测装置发生误判问题。

所述脱离检测顶杆组件2具体的工作过程为：当吊舱未脱离载机时，吊舱与载机的间距小于顶出部3.3的长度，顶出部3.3处于受压状态，升降部3.2向开关触头施压，开关始终处于闭合状态；当吊舱脱离载机时，吊舱与载机的间距增大，顶出部3.3在复位部3.1的弹簧作用下上升，升降部3.2与开关触头脱离，开关被打开，实现了吊舱脱离状态的准确检测。

所述的脱离检测顶杆组件2的电流输出端还与所述的执行机构的供电输入端相连，为执行机构提供必要的电能。

所述的带降落伞的物资投放吊舱还包括尾翼9，所述尾翼9设于伞舱8上，在吊舱触及地面时，对所述的脱离检测顶杆组件11起到保护作用，使得脱离检测顶杆组件11的顶出部12.3不致随吊舱触及地面，所述尾翼共四片，分为两片下尾翼9.1，两片上尾翼9.2，上尾翼9.2较下尾翼9.1大，可使吊舱在与载机分离时姿态更加稳定，进而保证开伞时，伞舱8的盖体向上开启，有利于降落伞上的引导伞的弹出。

控制器的执行机构控制信号输出端与所述执行机构相连，具体的，所述的执行机构包括开伞执行机构7和脱伞执行机构，所述的开伞执行机构7包括用于控制伞舱8的舱门开闭的第二电磁铁。

所述控制器分别与所述脱伞执行机构、开伞执行机构7的开关控制信号输入端相连，控制器通过获取到的脱离检测顶杆组件2的开关状态进而控制开伞或脱伞动作。

在飞行过程中，为防止控制系统及开伞执行机构7失效，脱伞装置4能够将降落伞脱掉，保证安全。在正常投放过程中，需要先给脱伞装置4发出锁钩信号保证伞扣4.6与预警销连接牢固，确保降落伞已经被锁死且连接到位，然后再按延时开伞时间开伞。

如图5所示，所述脱伞执行机构包括脱伞装置4和第一电磁铁，所述脱伞装置4包括可伸缩主销4.1、预警销和第一弹性元件4.5，所述可伸缩主销4.1安装于物资投放吊舱上，第一电磁铁用于控制可伸缩主销4.1伸缩，预警销上设有与所述可伸缩主销4.1相配合的凸起4.4，当开伞执行机构失效降落伞在载机上意外打开时，伞扣4.6受到来自降落伞的拉力，伞扣4.6拉紧预警销，使预警销随伞扣4.6运动，固定在预警销上的第一弹性元件4.5被拉伸，当超过第一弹性元件4.5的弹性限度时，第一弹性元件4.5无法固定预警销，预警销继续旋转，则凸起4.4随整个预警销一起旋转，此时，处于收缩状态的可伸缩主销4.1不挡住凸起4.4的旋转运动，当支撑部4.3达到一定的倾斜度，伞扣4.6从预警销上掉落，进而使吊舱脱离载机，保证载机的正常飞行，所述第一电磁铁伸展状态下锁死预警销，收缩状态下不干预预警销转动。

所述第一弹性元件4.5的一端固定于所述预警销上，另一端固定于物资投放吊舱上，使得第一弹性元件4.5不偏移，通过对第一弹性元件4.5的相关参数来具体设定第一弹性元件4.5所能承受的力以及达到弹性限度的时间，进而控制预警销所能承受的力，当来自伞扣4.6的力大于预紧力时，伞扣4.6才能够脱离预警销，优选的，所述第一弹性元件4.5为弹簧，通过利用弹簧的弹性系数来计算时间以及能够承受的力，简单方便。

优选的，所述第一弹性元件4.5固定于所述支撑部4.3上，使得第一弹性元件4.5能够与伞扣4.6之间形成较短的力臂，利于及时上报将降落伞不正常开伞的情况。

所述预警销包括连接部4.2和支撑部4.3，所述连接部4.2的一端与物资投放吊舱铰接，另一端与支撑部4.3相连，使得预警销能够在伞扣4.6的作用力下围绕铰链转动，支撑部4.3底部设有与伞扣4.6配合的回勾部4.7，使得伞扣4.6能够正常在旋转过程中脱落而在正常状态下不脱落。

当吊舱与载机脱离后，可伸缩主销4.1在第一电磁铁控制下变为伸出状态锁死预警销上的凸起4.4，限制预警销转动，从而避免吊舱投放后降落伞脱钩，保证吊舱平稳安全投放落地。

所述的物资吊舱投放控制系统还包括执行机构自检反馈模块，所述执行机构自检反馈模块的自检反馈信号输出端与所述控制器相连，所述执行机构自检反馈模块包括开伞反馈和脱伞反馈，通过将执行机构的自检反馈信息回传给控制器，进而实现系统的升级和再次确认执行工作进度的功能，利于整个系统更加优化的进行。

所述开伞执行机构7与脱伞执行机构反馈作为重要的状态参数，当载机飞行时，如果脱伞执行机构反馈故障（伞与舱体已锁死），开伞执行机构7也反馈故障（已经开伞），则控制器上报载机，立即进行应急投放防止载机开伞影响飞行安全，如果开伞反馈故障（已经开伞），且脱伞反馈装置反馈伞已脱落（则伞已经脱离舱体），控制器上报状态给载机，此时投放任务取消。

控制器的挂机状态操作端与应用模块实现信号双向传输，所述的应用模块包括下电延时开关模块、状态指示灯模块、应用接口模块，所述下电延时开关模块、状态指示灯模块、应用接口模块的操作控制端分别与所述控制器实现信号双向传输，具体的，载机在飞行过程中不能下电，仅在货物投放之后才能进行下电处理，避免整个系统断电而无法工作，应用接口模块可以从外部称重设备获取舱体质量，质心参数上报给载机，进一步确保载机的正常飞行，状态指示灯主要用于更加直观的反映挂机可现实电池电量以及故障状态，为载机提供正常飞行的主要信息。

所述的延时模块与所述脱离检测顶杆组件2的开关量信号输出端相连，延时模块与所述执行机构的控制信号输入端相连，具体的，所述的延时模块的信号输出端分别与所述开伞执行机构7和脱伞执行机构相连，信号输入端与所述脱离检测顶杆组件2相连。

所述延时模块的延时时间包括脱伞控制时间和时机投放延时时间，所述的脱伞控制时间包括硬件延时时间和单片机延时时间，所述的单片机延时时间由控制器控制，脱伞控制时间分两种情况决定：当单片机延时时间大于硬件延时时间时，以单片机延时时间为准，所述硬件延时时间由硬件延时电路得到，在单片机发生故障时，以硬件延时时间为准，吊舱在脱离载机后不会立即对降落伞锁钩，仍然可以通过延时硬件延时时间控制脱伞执行机构对降落伞锁钩，对载机起到保护作用。

如图3所示，所述硬件延时电路包括SN74HC4060QDRQ1、CD74HCT4520M、电阻R1、电阻R2、电容C3、电容C4以及晶振Y1，电阻R1的一端与SN74HC4060QDRQ1的信号输入端相连，另一端与电容C3相连，电容C4的一端与CD74HCT4520M的信号输出端相连，另一端与电容C3相连后接地，电阻R2并联于SN74HC4060QDRQ1的信号输出端与信号输入端之间，晶振Y1并联于电阻R1的信号输入端与SN74HC4060QDRQ1的信号输出端之间，SN74HC4060QDRQ1的信号输出端与CD74HCT4520M相连，通过CD74HCT4520M的引脚将延时信号输出。

所述的时机投放延时时间由所述的控制器计算所得，具体的，包括以下步骤：

S1：设置吊舱脱离载机到降落伞开伞之前的延时时间t1，根据降落伞是否开伞将吊舱脱离载机到着陆的过程划分为未开伞投放段和开伞滑行段；

分两段计算是为了吊舱的投放任务能够安全地进行，同时也为了载机的安全，在投放后，不能马上打开降落伞，需要进行延时，此处有一个最小延时，低于这个最小延时时间，就会给载机带来致命的损伤，此外，还有一个最大延时，所述的最大延时时间与降落伞的性能有关，具体的，降落伞的开伞速度存在一个最大值，大于这个最大值，降落伞就可能发生不能打开或者打开时过载太大导致伞绳断裂、伞衣破裂的后果，吊舱在开伞前速度一直增大，过了最大延时时间，吊舱下降的速度就会超过降落伞允许的最大开伞速度，延时开伞的时间在上述最小延时和最大延时之间，当计时达到延时开伞时间时，各个开伞执行机构进行开伞动作。

S2：通过公式v2=v1+g*t1计算降落伞未开伞投放段竖直方向上的末速度，其中v2为所述的末速度，v1为载机的天向速度，g为重力加速度；

S3：通过公式f2=ks2v2计算吊舱在竖直方向上受到的空气阻力，其中f2为竖直方向受到的空气阻力，k为由吊舱头罩的形状估计的阻力系数，s2表示降落伞的迎风面积；

S4：通过公式a2=f2/m计算出吊舱在竖直方向上的加速度，其中a2为吊舱在竖直方向上的加速度；

S5：通过公式v3²-v2²=2*（g+a2）*x3计算吊舱在竖直方向上的位移，其中x3表示吊舱在竖直方向上的位移，v3为吊舱到达地面的速度；

S6：通过公式x3=v2*t2+{（g+a2）*t2*t2}/2计算吊舱在降落伞开伞后到达地面的时间，t2为吊舱在降落伞开伞后到达地面的时间；

因此，所述的时机投放延时时间为t1+t2，则实际开伞时间分两种情况而定：当所述的时机投放延时时间大于脱伞控制时间时，以时机投放延时时间为准，当时机延时时间小于脱伞控制时间时，以脱伞控制时间为准。

所述的物资吊舱投放控制系统还包括存储卡，所述存储卡的工作参数输入端与所述控制器相连，通过存储卡可记录投放过程中的重要参数状态，利于后续系统的查错、维护以及升级工作。

如图2所示，所述的物资吊舱投放控制系统的投放控制方法包括如下步骤：

S1：判断应用模块是否为非挂载状态，若是，则继续S2，若否，则退出；

S2：判断脱离检测顶杆组件2是否为分离状态，判断脱落电连接器6通信是否存在故障，若脱离检测顶杆组件2为分离状态，脱落电连接器6通信存在故障，则继续S3，若否，则退出；

S3：启动延时模块延时第一延时时间，所述的第一延时时间为脱伞控制时间；

S4：控制器控制脱伞执行机构的第一电磁铁，第一电磁铁驱动可伸缩主销4.1为伸展状态，锁死预警销；

S5：启动延时模块延时第二延时时间，所述的第二延时时间为所述的实际开伞时间；

S6：控制器控制开伞执行机构7的第二电磁铁，第二电磁铁驱动伞舱8的舱门打开，执行开伞动作。

当开伞动作完成后，可延时第三延时时间之后，控制开伞执行机构7关闭伞舱8上的电磁铁以降低功耗，所述的第三延时时间为开伞动作完成后的固定延时时间。

空投吊舱通过吊耳1挂载在挂架上，吊耳1位置到位后，锁死伞扣4.6，然后将吊舱的航空插座与挂架的航空插头（即脱落电连接器6）进行连接。挂载后 ，吊舱上的自动复位顶杆3被压缩，吊舱与载机通过脱落电连接器6进行通信，通过脱落电连接器6的信号，可以判断吊舱与载机的连接状态，投放后，连接状态改变，吊舱与载机的通信状态为通信中断，吊舱上的自动复位顶杆3的状态为弹起，可以通过这三个状态判断吊舱是否已经投放；当检测到已投放分离，为了载机的安全，不能马上打开降落伞，需要进行延时，当计时达到延时开伞时间，开伞执行机构7完成开伞动作。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。