负载扩散器叶片损伤情况检查工具及检测方法与流程

本发明涉及飞机维修技术领域，具体涉及一种航空辅助动力装置(apu)的负载扩散器的叶片的损伤情况检测工具和一种利用所述检测工具进行检测的检测方法。

背景技术：

辅助动力装置(auxiliarypowerunit)主要功能是为飞机在地面及空中提供电源和气源。波音737系列或空客a320系列飞机上均安装有131-9型辅助动力装置，这两种型号的飞机是现阶段全球机队规模最大的两种型号，因此每年会有大量的131-9系列的辅助动力装置要送到修理厂进行翻修。

在翻修过程中我们发现辅助动力装置的负载段扩散器(件号：3827054-1/-2)故障率非常高，维修中需对负载扩散器叶片进行检测。在厂家手册中记载有对负载扩散器叶片前缘风蚀、打伤等损伤的修理方法，如手册中描述：叶片前缘风蚀不超过1mm可以继续使用，但如果有斜面出现需把叶片打磨平后再继续使用；如果风蚀超过1mm需通过更换前缘叶片的方法修理。

如图1所示，负载扩散器包括上圆环板、下圆环板和若干片叶片21(图中未标示出上圆环板和下圆环板),叶片21设置在上圆环板与下圆环板之间，叶片21按圆周方向均匀排布，叶片21的最外端位于同一圆周上。上述结构中的相邻两叶片之间的空间狭小，常规测量工具无法伸入，也就无法进行检测，而用肉眼也是很难判断出叶片被风蚀的尺寸，也就很难选择正确的修理方式对风蚀掉的叶片进行修理。对于负载扩散器的叶片的检测，厂家也没有提供专门的测量工具，这就给检测工作带来巨大的麻烦。因此在检测131-9型apu负载扩散器时，亟需发明出一种快速且精准的检测工具来保障我们的检测质量，并指导我们的修理方案。

技术实现要素：

本发明所要解决的第一个技术问题，就是提供一种负载扩散器叶片损伤情况检查工具。

本发明所要解决的第二个技术问题，就是提供一种利用负载扩散器叶片损伤情况检查工具进行检测的检测方法。

本发明能快速、精准的检测负载扩散器叶片损伤情况。

解决上述第一个技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种负载扩散器叶片损伤情况检查工具，负载扩散器包括上圆环板、下圆环板和若干片叶片,叶片设置在上圆环板与下圆环板之间，叶片按圆周方向均匀排布，叶片的最外端位于同一圆周上，检测工具设有弧形杆，弧形杆的内圆弧面的直径与叶片的最外端所在的圆周的直径相等，在内圆弧面上固定设有测量杆和卡块，在测量杆的远离弧形杆的端面上设有向前延伸的标杆，测量杆和标杆相加后的总长度与叶片的长度相等，卡块与测量杆之间的间距与叶片的外端厚度相应；在使用检测工具检测时，弧形杆的内圆弧面抵靠在叶片的外端，测量杆沿叶片延伸并与叶片贴合，叶片的外端位于卡块与测量杆之间，通过卡块将检测工具限定在叶片上。

进一步的，标杆的高度小于测量杆的高度，从而形成切面。

进一步的，标杆的长度为1mm。

进一步的，测量杆的横截面为方形，在测量杆的与叶片贴合的平面的侧边设有倒角。

进一步的，测量杆的侧面上覆盖有红色染料。

进一步的，在弧形杆的外圆弧面上设有为方便使用检测工具的手柄。

进一步的，弧形杆的内圆弧面的半径为154.61mm，测量杆的长度为83.14mm，检测工具的整体厚度为7.50mm。

进一步的，标杆的高度与测量杆的高度相差0.5mm。

解决上述第二个技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种利用所述的检测工具进行检测的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

s1：将测量杆从负载扩散器的外环侧插入需检测的叶片与相邻的叶片之间的间隙中，最终使得测量杆与需检测的叶片贴合，此时，弧形杆的内圆弧面抵靠在叶片的外端，需检测的叶片的外端位于卡块与测量杆之间，通过卡块将检测工具限定在需检测的需检测的叶片上；

s2：从负载扩散器的内环侧观察需检测的叶片；当标杆的前端面与需检测的叶片前缘的端面平齐，可判断出需检测的叶片的前缘没有损伤；当标杆的一部分从需检测的叶片的前缘露出，可判断出需检测的叶片的前缘有轻微损伤还可继续使用，但如果有斜面出现需把叶片打磨平后再继续使用；当标杆完成从需检测的叶片的前缘露出，可判断出需检测的叶片须通过更换叶片的方式进行修理；

s3：循环步骤s1和s2，以完成对负载扩散器的所有叶片的检测。

进一步的，在步骤s1之前对检测工具进行检查，检查检测工具是否有磕碰损伤的地方。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、工人通过比对叶片与测量杆和标杆之间的关系可快速、精准的判断出叶片损伤情况，从而快速判断叶片是否需要修理，如果需要修理需采用什么方式修理，节省了时间，提高了工作效率。

2、通过本发明可以精准的判断出故障类型，比单独用肉眼观察更可靠可信，有助于提升零件检查质量，保证了维修质量。

3、本发明实用、操作简单、易学易用、方便推广，节约了学习成本和时间成本。

4、通过本发明准确的判断零件故障损伤情况，将避免不必要的零件向国外送修的情况，节省了零件送修成本。

5、本发明的方法可以推广到所有类型的apu扩散器上，甚至可以推广到发动机扩散器上。

附图说明

图1是负载扩散器的结构示意图；

图2是本发明的立体结构示意图；

图3是本发明的主视结构示意图。

图中附图标记含义：

1-检测工具；11-手柄；12-弧形杆；13-内圆弧面；14-标杆；17-切面；18-测量杆；19-卡块；2-负载扩散器；21-叶片；23-圆周。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进一步描述。

如图1所示为负载扩散器2，其包括上圆环板、下圆环板和若干片叶片21(图中未标示出上圆环板和下圆环板),叶片21设置在上圆环板与下圆环板之间，叶片21按圆周方向均匀排布，叶片21的最外端位于同一圆周23上。

如图2和图3所示为本实施例的负载扩散器叶片损伤情况检查工具1，其设有弧形杆12，弧形杆12的内圆弧面13的直径与叶片21的最外端所在的圆周23的直径相等，弧形杆的内圆弧面13作为了基准圆弧面，在内圆弧面13上固定设有测量杆18和卡块19，在测量杆18的远离弧形杆12的端面上设有向前延伸的标杆14，测量杆18和标杆14相加后的总长度与叶片21的长度相等，这样，通过比对叶片21与测量杆18和标杆14之间的关系可快速、精准的判断出叶片21损伤情况。卡块19与测量杆18之间的间距与叶片21的外端厚度相应。标杆14的长度是根据厂家手册中记载的用于判断叶片风蚀情况的尺寸而定的。

在使用检测工具1检测时，将测量杆18从负载扩散器2的外环侧插入需检测的叶片与相邻的叶片之间的间隙中，弧形杆12的内圆弧面13抵靠在叶片21的外端，测量杆18沿需检测的叶片21延伸并与需检测的叶片21贴合，需检测的叶片21的外端位于卡块19与测量杆18之间，通过卡块19将检测工具1限定在需检测的叶片21上，实现准确定位，从而保证准确检测。将检测工具1限定在需检测的叶片21上后，从观察负载扩散器的内环侧观察需检测的叶片与测量杆18和标杆14之间的关系，即可准确、快速判断出需检测的叶片21前端的风蚀情况，从而快速、准确选择合理的修理方式。

为了能更容易观察到标杆14，如图3所示，本实施例的标杆14的高度小于测量杆18的高度，从而形成切面17。

为了符合背景技术中记载的厂家手册的说明，本实施的标杆14的长度设计为1mm。当然，标杆14的长度可以根据不同的厂家手册的规定而不同。

有时在叶片21两侧的焊接边上会残留有部分焊料，导致测量杆18无法与叶片21完全贴合。为了解决无法完全贴合的问题，本实施例的测量杆18的横截面设为方形，使得测量杆18能更好的平贴在叶片21上，在测量杆18的与叶片贴合的平面的侧边设有倒角(在图中未示出倒角)，倒角能使得测量杆避开残留在叶片侧边的焊料。

在测量杆18的侧面上覆盖有红色染料，以作警示提醒作用，也能更好的与标杆区分开来，本实施例在测量杆18的用于与叶片21贴合的平面上覆盖红色染料。测量杆18的与切面17对应的平面为用于与叶片21贴合的平面，用于与叶片21贴合的平面作为了基准面。

为了更好、更方便的使用检测工具，本实施例在弧形杆12的外圆弧面上设有手柄11，工人可通过握住手柄11来更好的使用检测工具。在手柄11上，还可做磨砂处理，以增加摩擦力。

本实施例的测量杆18的面向卡块19的平面和卡块19的面向测量杆18的平面相互平行。

为了更适合实际中的使用，优选的，弧形杆12的内圆弧面13的半径为154.61mm，测量杆18的长度为83.14mm，检测工具1的整体厚度为7.50mm，标杆14的高度与测量杆18的高度相差0.5mm，弧形杆12的外圆弧面的半径为164.61mm，测量杆18侧边的倒角为0.5mm倒角。测量杆18的与内圆弧面13的连接处的靠近卡块19的连接边和卡块19的与内圆弧面13的连接处的靠近测量杆18的连接边的直线距离为10.10mm，即如图3所示的测量杆18的与内圆弧面13的连接处的上连接板和卡块19的与内圆弧面13的连接处的下连接边的直线距离为10.10mm。

本实施例的检测工具1由不锈钢材料制成。

本实施例还公开了一种利用所述的检测工具进行检测的检测方法，该检测方法包括以下步骤：

s1：将测量杆18从负载扩散器2的外环侧插入需检测的叶片与相邻的叶片之间的间隙中，最终使得测量杆18与需检测的叶片21贴合，此时，弧形杆13的内圆弧面13抵靠在叶片21的外端，需检测的叶片21的外端位于卡块19与测量杆18之间，通过卡块19将检测工具1限定在需检测的叶片21上；

s2：从负载扩散器2的内环侧观察需检测的叶片21；当标杆14的前端面与需检测的叶片前缘的端面平齐，可判断出需检测的叶片的前缘没有损伤；当标杆14的一部分从需检测的叶片的前缘露出，可判断出需检测的叶片的前缘有轻微损伤还可继续使用，但如果有斜面出现需把叶片打磨平后再继续使用；当标杆14完成从需检测的叶片的前缘露出，可判断出需检测的叶片须通过更换叶片的方式进行修理。

s3：循环步骤s1和s2，以完成对负载扩散器的所有叶片的检测。

为了更好的保证检测不出现意外情况，在步骤s1之前可先对检测工具1进行检查，检查检测工具1是否有磕碰损伤的地方，如果检测工具1有磕碰损伤，那么就需更换完好的检测工具1进行检测。

本发明的上述实施例并不是对本发明保护范围的限定，本发明的实施方式不限于此，凡此种种根据本发明的上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本发明上述基本技术思想前提下，对本发明上述结构做出的其它多种形式的修改、替换或变更，均应落在本发明的保护范围之内。