一种多旋翼无人机的制作方法

本实用新型涉及无人机飞行器领域，尤其涉及一种多旋翼无人机。

背景技术：

目前大载重的多旋翼无人机由于整机起飞重量比较重，起落架安装面承重强度又要求较高，常用的起落架布置形式分为两类：一类为多固定支点式的起落架，常见四点支撑式，这种起落架在机身处需要四个固定位，固定位置所需空间相对较大，占用了挂载或电子模块等的使用空间；另一类为两固定支点式，在机身底面或侧面的固定位做增强设计，且为防止无人机降落时轻易侧翻，左右起落架跨距不能设计过小，所以这类起落架不利于将机身体积小型化。

综上，目前的多旋翼无人机的起落架的布置形式不利于将机身体积小型化。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型实施例提供一种多旋翼无人机，有利于实现多旋翼无人机的机身体积小型化。

本实用新型实施例提供一种多旋翼无人机，包括机身、起落架组件和连接在机身上的多个机臂，每个所述机臂的上侧均连接有螺旋桨，所述起落架组件固定在所述机臂的根部，所述机臂的根部为机臂靠近机身的一端。

在本实用新型一实施方式中，所述起落架组件包括第一起落架和第二起落架，所述机身上连接有第一机臂和第二机臂；所述第一起落架固定在所述第一机臂的根部；所述第二起落架固定在所述第二机臂的根部；所述第一机臂和第二机臂关于所述机身对称设置。

在本实用新型一实施方式中，所述第一起落架包括第一连接杆和第一转接件，所述第一连接杆的一端固定在所述第一转接件上，所述第一起落架通过所述第一转接件固定在所述第一机臂的根部；所述第二起落架包括第二连接杆和第二转接件，所述第二连接杆的一端固定在所述第二转接件上，所述第二起落架通过所述第二转接件固定在所述第二机臂的根部。

在本实用新型一实施方式中，所述第一机臂的根部和第二机臂的根部分别设有碳纤维框架，所述第一机臂和第二机臂分别通过所述碳纤维框架连接在所述机身上；所述第一起落架固定在所述第一机臂根部的碳纤维框架上；所述第二起落架固定在所述第二机臂根部的碳纤维框架上。

在本实用新型一实施方式中，所述碳纤维框架包括第一竖板和第二竖板、与第一竖板和第二竖板的下侧连接的底板、第一基板和第二基板，所述第一基板固定在机身上，所述第一竖板和第二竖板靠近机身的一端与所述第一基板相连，所述第二基板的两端分别连接在第一竖板和第二竖板远离机身的一端。

在本实用新型一实施方式中，所述第一转接件包括第一连接板，在所述第一连接板上设有第一定位柱，所述第一机臂根部的碳纤维框架的底板上开设有第一定位孔，所述第一连接板固定在该底板的下端面上，并且所述第一定位柱插接在所述第一定位孔内；所述第二转接件包括第二连接板，在所述第二连接板上设有第二定位柱，所述第二机臂根部的碳纤维框架的底板上开设有第二定位孔，所述第二连接板固定在该底板的下端面上，并且所述第二定位柱插接在所述第二定位孔内。

在本实用新型一实施方式中，所述第一机臂的碳纤维框架外侧包裹有第一蒙皮，所述第一蒙皮的下侧设有第一凸台，所述第一凸台由所述碳纤维框架的第一竖板的底端、第二竖板的底端和底板组成，所述第一凸台的下端面贴合在所述底板上，所述第一连接板与所述第一凸台的下端面连接；所述第二机臂的碳纤维框架外侧包裹有第二蒙皮，所述第二蒙皮的下侧设有第二凸台，所述第二凸台为所述碳纤维框架的第一竖板的底端、第二竖板的底端和底板组成，所述第二凸台的下端面贴合在所述底板上，所述第一连接板与所述第二凸台的下端面连接。

在本实用新型一实施方式中，所述第一基板的边缘超出所述第一竖板和第二竖板，所述第一竖板、第二竖板、底板与所述第一基板之间设有加强筋。

在本实用新型一实施方式中，所述第二基板连接有加强板，所述加强板的一端竖直固定在所述第二基板上，另一端位于第二基板远离机身的一侧。

本实用新型实施例提供的多旋翼无人机，通过将起落架组件固定在所述机臂的根部，实现了在保证起落架之间的跨距的同时，可以将机身的体积适当减小，从而有利于实现多旋翼无人机的机身体积小型化。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例多旋翼无人机的主视图；

图2为本实用新型实施例的起落架和机臂的连接关系的示意图；

图3为本实用新型实施例的起落架和碳纤维框架的连接关系的示意图。

具体实施方式

应当明确，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实用新型实施例提供一种多旋翼无人机，包括机身3、起落架组件4和连接在机身3上的多个机臂，每个所述机臂的上侧均连接有螺旋桨，所述起落架组件4固定在所述机臂的根部，所述机臂的根部为机臂靠近机身的一端。

本实施例中，所述起落架组件的一端可以全部固定在所述机臂的根部，也可以一部分固定在所述机臂的根部，另一部分固定在所述机身上。通过将起落架组件固定在所述机臂的根部，实现了在保证起落架之间的跨距的同时，可以将机身的体积适当减小，从而实现了多旋翼无人机的机身体积小型化。在实现了多旋翼无人机的机身体积小型化的基础上，由于机身的体积减小，故同时实现了机身重量的轻量化，减少了风阻影响，增加航时(航时：飞行性能指标之一，指无人机耗尽其可用燃料所能持续飞行的时间)。

另外，如果多旋翼无人机的起落架置于机身的电池下方，当在炸机等意外发生时，冲击能量易对机身内部电池和器件产生直接影响，造成二次伤害，甚至电池被刺穿发生爆炸事故。本实施例中多旋翼无人机的起落架固定在机臂根部，可以减小意外发生时冲击能量对机身内部电池和器件的直接影响，提高了多旋翼无人机的安全性。

可选的，所述起落架组件4可以包括至少两个起落架，例如，可以在机身的对称轴的两侧可以分别设置一个或两个起落架。实际应用中可以根据无人机承重量的大小合理设置起落架的数量，也可以根据无人机的机臂数量合理设置起落架的数量和固定点的数量，本实用新型实施例在此不做限定。为便于描述，下面以机身的对称轴的两侧分别设置有一个起落架，即无人机上共设置有两个起落架为例进行说明。

如图1所示，在本实用新型一实施方式中，所述起落架组件4包括第一起落架42和第二起落架41，所述机身3上连接有第一机臂1和第二机臂2；所述第一起落架42固定在所述第一机臂1的根部；所述第二起落架41固定在所述第二机臂2的根部；所述第一机臂1和第二机臂2关于所述机身3对称设置。

本实施例中，所述起落架组件采用关于机身对称的第一起落架和第二起落架，即多旋翼无人机采用了两固定支点式的起落架，相较于多固定支点式的起落架，两固定支点式的起落架采用的连接结构较少，一方面可以减轻无人机的整机重量，另一方面可以减小连接起落架和机臂根部的工作量。

本实施例中，固定在机身上的第一机臂和第二机臂为悬臂，故第一机臂和第二机臂与机身相连的根部相对于其他部位具有更强的抗弯能力。故第一起落架和第二起落架分别固定在第一机臂的根部和第二机臂的根部，不仅可以提高第一起落架和第二起落架的稳固程度，也可以提高第一机臂和第二机臂的稳固程度。起落架的安装位置可避让机身中间主体部分，避免起落架的安装位置占用挂载或电子模块等的使用空间，有利于机身小型化设计，使无人机重量减轻；并且起落架安装在机臂的根部可以利用根部本身的结构为起落架做加强，不需要单独给起落架做加强处理，也可以减小机身重量。另外，在机臂的下方固定起落架，左右起落架的跨距大，不易侧翻，可增加无人机起飞和降落的安全性和稳定性，且由于起落架固定支点设置在机臂根部，在炸机等意外事故发生时，减少了冲击能量直接对机身内部电池和器件的伤害，避免电池被刺穿发生爆炸等二次事故。

可选的，所述第一起落架42和第二起落架41可以为两个相互独立的构件，也可以相互连接以加强起落架组件的强度。所述第一起落架42和第二起落架41可以采用多种形态的起落架，例如：T形起落架、三角形起落架、π形起落架等，本实用新型实施例对起落架的形状不做限定。

如图2所示，在本实用新型一实施方式中，所述起落架采用T形起落架：所述第一起落架42包括第一连接杆422和第一转接件421，所述第一连接杆422的一端固定在所述第一转接件421上，所述第一起落架42通过所述第一转接件421固定在所述第一机臂1的根部。相应的，所述第二起落架包括第二连接杆和第二转接件，所述第二连接杆的一端固定在所述第二转接件上，所述第二起落架通过所述第二转接件固定在所述第二机臂的根部。所述第一转接件方便了第一起落架与第一机臂之间的拆卸；同理，所述第二转接件方便了第二起落架与第二机臂之间的拆卸。

本实施例中，所述第一起落架42还包括连接在第一连接杆422下端的第一支架423，所述第二起落架还包括连接在第二连接杆下端的第二支架，所述第一支架和第二支架均用于所述多旋翼无人机降落在地面时的平衡与支撑。

如图3所示，在本实用新型一实施方式中，所述第一机臂1的根部和第二机臂2的根部分别设有碳纤维框架，所述第一机臂1和第二机臂2分别通过所述碳纤维框架连接在所述机身3上；所述第一起落架42固定在所述第一机臂1根部的碳纤维框架上；所述第二起落架41固定在所述第二机臂2根部的碳纤维框架上。

本实施例中，通过碳纤维框架强化的机臂不但能为大载重无人机的机动飞行所需要的机身强度提供一定的保障，也能承受和吸收起落架急速迫降的冲击力；并且碳纤维框架的镂空设计在保证不影响强化机身效果情况下，减少了对无人机重量的增加。

另外，机臂根部强化设计的碳板框架，可满足无人机大载重飞行时对机身结构强度需求，同时有作为起落架固定支点承力面的功能，减少了固定起落架的额外结构重量。

如图3所示，在本实用新型一实施方式中，所述碳纤维框架包括第一竖板63和第二竖板61、与第一竖板63和第二竖板61的下侧连接的底板65、第一基板66和第二基板64，所述第一基板66固定在机身3上，所述第一竖板63和第二竖板61靠近机身3的一端与所述第一基板66相连，所述第二基板64的两端分别连接在第一竖板63和第二竖板63远离机身3的一端。

本实施例中，所述碳纤维框架为封闭性框架，结构简单且强度高，便于制造和使用。

如图3所示，在本实用新型一实施方式中，所述第一转接件421包括第一连接板4212，在所述第一连接板4212上设有第一定位柱4211，所述第一机臂1根部的碳纤维框架的底板65上开设有第一定位孔，所述第一连接板4212固定在该底板65的下端面上，并且所述第一定位柱4211插接在所述第一定位孔内。

所述第二转接件包括第二连接板，在所述第二连接板上设有第二定位柱，所述第二机臂根部的碳纤维框架的底板上开设有第二定位孔，所述第二连接板固定在该底板的下端面上，并且所述第二定位柱插接在所述第二定位孔内。

本实施例中，所述第一转接件的第一连接板固定在所述第一机臂根部的碳纤维框架的底板的下端面上，由于第一连接板和所述底板均为平面板，故第一连接板和所述底板能够紧密的贴合在一起，提高第一转接件和所述底板之间连接的可靠性；所述第一转接件的第一定位柱插接在所述底板上的第一定位孔内，第一定位孔对第一定位柱起到一定的限位作用，使第一转接件更加稳固的连接在所述底板上。基于相同的道理，第二转接件和第二机臂根部的碳纤维框架的底板之间的连接也能达到上述有益效果。

如图3所示，在本实用新型一实施方式中，所述第一连接板4212与第一机臂1根部的底板65之间采用螺栓或螺钉5连接；所述第二连接板与第二机臂根部的底板之间采用螺栓或螺钉连接。采用螺栓或螺钉连接的方式简单可靠，且便于拆卸。

如图2和图3所示，在本实用新型一实施方式中，所述第一机臂1的碳纤维框架外侧包裹有第一蒙皮，所述第一蒙皮的下侧设有第一凸台11，所述第一凸台11由所述碳纤维框架的第一竖板63的底端、第二竖板61的底端和底板65组成，所述第一凸台11的下端面贴合在所述底板65上，所述第一连接板与所述第一凸台11的下端面连接；所述第二机臂的碳纤维框架外侧包裹有第二蒙皮，所述第二蒙皮的下侧设有第二凸台，所述第二凸台为所述碳纤维框架的第一竖板的底端、第二竖板的底端和底板组成，所述第二凸台的下端面贴合在所述底板上，所述第一连接板与所述第二凸台的下端面连接。

本实施例中，所述多旋翼无人机的碳纤维框架外侧包裹有蒙皮，一方面蒙皮可以保护多旋翼无人机的内部结构，另一方面可以对所述机臂和机身的连接处起到加强作用，另外，还可以起到美化无人机外观的作用。所述第一凸台11由所述第一机臂1根部的碳纤维框架的第一竖板63的底端、第二竖板61的底端和底板65组成，所述第一凸台11的下端面贴合在所述底板65上，故所述第一凸台11的下端面为平面，便于所述第一连接板与所述第一凸台11的下端面的连接和拆卸；另外，所述第一连接板与所述底板65相连，加强了第一起落架和第一凸台之间的连接强度。基于相同的道理，所述第二机臂与第二起落架之间的连接也能达到同样的有益效果。

如图3所示，在本实用新型一实施方式中，所述第一基板66的边缘超出所述第一竖板63和第二竖板61，所述第一竖板63、第二竖板61、底板65与所述第一基板63之间设有加强筋。

本实施例中，第一竖板、第二竖板、底板与所述第一基板之间的加强筋可以使第一竖板、第二竖板和底板更加稳固的固定在所述第一基板上，提高碳纤维框架的整体强度。

可选的，所述第二基板64连接有加强板62，所述加强板62的一端竖直固定在所述第二基板64上，另一端位于第二基板64远离机身3的一侧。

本实施例中，所述加强板可以提高碳纤维框架远离机身的一侧的机臂的强度，且加强板竖直设置相较于水平设置和倾斜设置，在抵抗机臂的重力引起的弯矩时具有更高的抗弯强度。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。