专利名称：一种电池包装吸塑盒的制作方法
技术领域：
一种电池包装吸塑盒
技术领域：
本实用新型涉及一种吸塑盒，尤其是涉及一种具有良好减震功能的电池包装吸 塑盒。
背景技术：
锂离子电池是一种大容量、高功率的电池，其主要应用于小型设备，特别是移 动电话上。在搬运或运输时，锂电池包装盒有时候会发生石並撞或突然跌落，为了防 止锂电池受损， 一般将电池放入吸塑盒，加上吸塑盖后放置于包装盒内。由于吸塑 盒将电池相互之间隔离，在突发事件发生时，可以避免锂电池相互碰撞、挤压而导 致电池短路、打火及外观不良等情况的产生。
常用的吸塑盒结构如
图1、图2和图3所示。吸塑盒2放置于包装盒底板1上， 其包含吸塑盒上板21和吸塑盒下板22,上板21呈拱形，其侧底211与吸塑盒下板 22—体成型，相邻上板21与它们之间的下板22构成长形凹槽23 (如
图1所示)， 电池放置于其中，每列长形凹槽23之间基本没有间距(如
图1所示)。在对吸塑盒 2进行测试时发现，由于现有吸塑盒下板22，也就是长形凹槽23的底部采用的是平 底结构(如图3所示)，在包装盒垂直落地时，电池和地面之间只有平面设计的包装 盒底部1的一层纸壁和吸塑盒下板22，锂电池受到的緩沖很少，直接承受巨大的反 震力，从而导致锂电池出现不良状况。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是提供一种具有良好减震功能的电池包装吸塑
盒o
为了解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案
一种电池包装吸塑盒，其包括下板和上板，所述上板呈换状，上板之側底与下 板一体成型后形成一可容置电池之长形凹槽，其特征在于在所述吸塑盒之下板上 设有减震结构。
所述减震结构可为在下板上加工的凸凹印痕； 或者，所述的减震结构为下板呈凸起状，其中 所述下板上的凸起为 一弧形拱底； 或者，所述下板上的凸起为一梯形拱底。
所述一体成型的下板和上板可设至少一行或一列以上，呈不间断连接且均匀排 列，所述吸塑盒上板和下板沿长形凹槽长度方向的总长度大于容纳所述吸塑盒的容 器之对应长度，其中，每列长形凹槽之间的间距可为1. Oram-2. 0咖。
本实用新型具有以下技术效果
(1) 本实用新型的吸塑盒下板采用呈凸起状的非平面结构，给放置电池的长 形凸槽下方提供了一个受力冲击后的回弹的空间，能够在包装盒意外跌落时提供緩 冲，减少了电池运输中的损耗。同时，这种结构也非常简单，容易实现，
(2) 本实用新型吸塑盒下板采用非平面的凸凹结构，既可实现减震的功能，同 时还可使吸塑盒本身具有更好的刚度和强度。
(3 )本实用新型还可将吸塑盒整体长度尺寸设计成大于包装盒尺寸，在放入包 装盒时吸塑盒下板由于受到挤压而产生铍褶，使放置电池的长形凹槽底部形成梯形 空间。这种形成的梯形空间同样能够在包装盒意外跌落时提供緩冲，减少电池的不 良品率。
附困说明
图1为现有吸塑盒俯^L图2为现有技术的吸塑盒主视图3为现有技术吸塑盒左4见图4为本实用新型实施例一吸塑盒主视图5为本实用新型实施例一吸塑盒左视图6为本实用新型实施例二的主视图7为本实用新型实施例三吸塑盒主视图8为本实用新型实施例三的吸塑盒左视图。
其中
1 -包装盒底板 21 -上板 221 -弧形换底
2-吸塑盒 211-侧底 222 -梯形空间
22-下板 23-长形凹槽
具体实施方式
如图l所示，在电池的实际包装运输中，吸塑盒2放置于包装盒底板1上，吸 塑盒2包含有上板21和下板22。上板21 —般呈换形，其侧底211与下板22 —体 成型，且至少设置一行或一列以上，呈不间断连接且均匀排列。相邻上板21与它们 之间的下板22形成长形凹槽23 (参见
图1 ),电池放置于所述长形凹槽23中。吸塑 盒上板21加盖吸塑盖(图中未画出)后，吸塑盒2放入包装盒中。为减轻运输的重 量，同时也避免盒体太重而增加制造成本，现有技术中吸塑盒下板22和吸塑盒2 — 般都比较薄，故难以适应运输途中所产生的冲击。本实用新型针对上述缺陷，在吸 塑盒下板22上设计有减震结构，可使包装盒在受到一定的冲击时，对置于吸塑盒下 板22上的电池产生一定的緩冲作用，减轻或避免电池产生较大的振动，从而实现了 本实用新型目的。
下面结合实施例分述各减震结构。
实施例一
如图4、图5所示，本实施例包括吸塑盒下板22和上板21，所述上板21呈拱 状，上板21之侧底211与下板22—体成型后形成一可容置电池之长形凹槽23。本 实施例吸塑盒下板22，也就是长形凹槽23的底部，呈凸起形状，而不再是图3所 示的平面底部。凸起形状可以是图4中所示的弧形拱底221，这样在整个包装盒落 地时，由于电池置于具有弧形换底221的长形凹槽23上，其换底与包装盒底板l之 间具有一定的间距，在受到冲击或振动时，会为置于长形凹槽23内的电,供一个 緩冲，更大程度的降低跌落时对电池的伤害。吸塑盒下板22的凸起形状也可以做成 梯形等其他形状。同时非平面结构的吸塑盒下板22相对于平面结构具有更好的刚度 和强度。
实施例二
在实施例一的基础上，本实施例将实施例一中的弧形拱底221改为在整个吸塑 盒下板22上压出凸凹印痕，如图6所示，这样加工比较简单。此时吸塑盒下板22 也不再是图3所示的平面底部。在整个包装盒落地时，下板22上的凸凹结构使得长 形凹槽23底部与包装盒底板1之间也具有一定的空间，在受到冲击或振动时，会为 长形凹槽23内的电,供一个緩冲，更大程度上降低跌落时对电池的伤害。同时这 种在吸塑盒下板22上的凸凹平面结构相对于平面结构具有更好的刚度和强度。
实施例三
如
图1所示，本实用新型为放置于包装盒底板l上的吸塑盒2，其含上板21和 下板22。上板21呈拱形，其侧底211与下板22—体成型，且至少设置一行或一列 以上，呈不间断连接且均匀排列。相邻上板21与它们之间的下板22形成长形凹槽 23(如
图1所示)，电池放置于长形凹槽23中。吸塑盒上板21加盖吸塑盖(图中未 画出)后，吸塑盒2放入包装盒中。
现有吸塑盒2对于每列长形凹槽23之间的间距没有要求， 一般情况下基本没有 间距，吸塑盒2的尺寸与包装盒底板l的尺寸相符。本实施例在其他尺寸不变的情 况下，仅增加吸塑盒2每列长形凹槽23之间的间距，故而吸塑盒2沿长形凹槽23 长度方向(即如图7所示的A方向)的整体长度将大于包装盒底板1的对应尺寸。 吸塑盒2在放入包装盒时，就会在沿长形凹槽23的长度方向受到双向挤压，使得每 列长形凹槽23的底部，也就是吸塑盒下板22向上隆起(如图8所示)，而不再是图 3所示的水平底面。控制好每列长形凹槽23之间的间距，长形凹槽23底部就形成 了一个梯形空间222 (如图7所示)。这样，在整个包装盒落地时，该梯形空间222 使得长形凹槽23的底部与包装盒底板1之间有一定的距离，能够为置于长形凹槽 23中的电池提供一个緩冲，更大程度上降低跌落时对电池的伤害。
为了保证良好的防震效果，吸塑盒2每列长形凹槽2 3之间的间距最好为1. 0咖
-2.0mra,否则整个吸塑盒2会向上弧形拱起，或者会不规则地拱起，导致电池放置 不稳，防震效果不稳定。间距太大，在放入包装盒时挤压过大，吸塑盒下板22隆起 过高，长形凹槽23底部过浅，电池放置不稳。间距过小，挤压不够，吸塑盒下板 22隆起过浅，形成的梯形空间无法为电池提供足够的緩冲。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细， 但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域 的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和 改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以 所附权利要求为准。
权利要求1.一种电池包装吸塑盒，其包括下板和上板，所述上板呈拱状，上板之侧底与下板一体成型后形成一可容置电池之长形凹槽，其特征在于在所述吸塑盒之下板上设有减震结构。
2. 如权利要求1所述的一种电池包装吸塑盒，其特征在于所述减震结构为在 下板上加工的凸凹印痕。
3. 如权利要求1所述的一种电池包装吸塑盒，其特征在于所述的减震结构为 下板呈凸起状。
4. 如权利要求3所述的一种电池包装吸塑盒，其特征在于所述下板上的凸起 为一弧形拱底。
5. 如权利要求3所述的一种电池包装吸塑盒，其特征在于所述下板上的凸起 为一梯形拱底。
6. 如权利要求1-5任一项所述的一种电池包装吸塑盒，其特征在于所述一体 成型的下板和上板设至少一行或一列以上，呈不间断连接且均匀排列。
7. 如权利要求6所述的一种电池包装吸塑盒，其特征在于所述吸塑盒上板和 下板沿长形凹槽长度方向的总长度大于容纳所述吸塑盒的容器之对应长度。
8. 如权利要求7所述的一种电池包装吸塑盒，其特征在于每列长形凹槽之间 的间距为1. 0咖-2. 0咖。
专利摘要本实用新型公开了一种电池包装吸塑盒，包含下板和上板，上板呈拱状，上板之侧底与下板一体成型后形成一可容置电池之长形凹槽。吸塑盒之下板上设有减震结构。减震结构可以是在下板上加工的凸凹印痕，或者是下板上的弧形拱底或梯形拱底。一体成型的下板和上板设至少一行或一列以上，呈不间断连接且均匀排列。也可以在其他尺寸不变的情况下，沿长形凹槽长度方向加大吸塑盒的长度，使得其大于包装盒的相应长度，这样放入包装盒时会受到挤压。在每列长形凹槽之间的间距控制在1.0mm-2.0mm的情况下，挤压会使得吸塑板下板向上拱起，在长形凹槽的底部形成梯形空间。本实用新型结构简单，实用性高，能够有效地降低包装盒跌落时对电池的损伤。
文档编号B65D85/88GK201056391SQ20072012049
公开日2008年5月7日 申请日期2007年6月5日 优先权日2007年6月5日
发明者张洪建, 王伟强, 邹晓兵, 黄荣光 申请人:深圳市比克电池有限公司