石油化工储罐自动切水回油方法及系统的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种石油化工储罐自动切水回油方法及系统，为解决介质残留问题，是在自动切水罐或筒上低于油水检测探头位置用排余管和连接切水智能控制器的介质排余控制阀联通介质缓冲储罐顶部，自介质缓冲储罐底部向上引出的介质回输管通过介质回输泵联通下部配切水管和切水控制阀的自动切水罐或筒顶部；当介质残留致不能自动排水时，介质排余控制阀，使排水管和自动切水罐或筒中的介质排到介质缓冲储罐中后，关闭介质排余控制阀，打开切水控制阀切水后打开介质回输泵使介质缓冲储罐内的介质经介质缓冲储罐和排水管回流到储罐，关闭介质回输泵，沉降后打开介质排余控制阀让介质流进缓冲储罐，依次循环。具有能先将残留介质及时转移暂存，切水后使暂存介质适时返回介质储罐，非常有利于切水正常进行，显著提高切水效率的优点。
【专利说明】石油化工储罐自动切水回油方法及系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种石油化工储罐油水分离方法，特别是涉及一种石油化工储罐自动切水回油方法及系统。
【背景技术】
[0002]现有的石油化工储罐油水分离设备切水为了尽可能地少带油，位于储罐内的排水管端都是采用向下延伸的泓吸式，从而不可避免地会造成排水管及自动切水罐内介质的长期残留，不利于切水的问题。
【发明内容】
[0003]本发明目的在于克服现有技术的上述缺陷，提供一种能将残留介质及时返回储罐的石油化工储罐自动切水回油方法，本发明目的还在于提供用于实现该方法的系统。
[0004]为实现上述目的，本发明石油化工储罐自动切水回油方法是在自动切水罐或者自动切水筒上低于油水检测探头位置用排余管和连接切水智能控制器的介质排余控制阀联通介质缓冲储罐顶部，自介质缓冲储罐底部向上引出的介质回输管通过连接所述智能控制器的介质回输泵联通下部配切水管和连接所述智能控制器的切水控制阀的自动切水罐或者自动切水筒顶部；
[0005]当介质储罐和自动切水罐或者自动切水筒相连的排水管中的介质和自动切水罐或者自动切水筒中的介质因各种原因不能回流到介质储罐中而影响自动排水时，智能控制器打开排余管上的介质排余控制阀，使排水管中的介质和自动切水罐或者自动切水筒中的介质由于压差原因排到介质缓冲储罐中后，智能控制器关闭介质排余控制阀；打开切水控制阀开始切水，切水后打开介质回输泵使介质缓冲储罐内的介质经介质缓冲储罐和排水管回流到储罐，关闭介质回输泵，沉降后打开介质排余控制阀让介质流进缓冲储罐，依次循环。介质储罐通过排水管与自动切水罐或者自动切水筒顶部联通。
[0006]它是一种利用缓冲储罐解决因介质无法回流到介质储罐而无法自动切水问题的切水方法。所述介质储罐包括石油和化工企业所有需要切水的介质储罐。所述自动切水罐或者自动切水筒是指所有自动切水装置中所含的切水罐或切水筒。所述自动切水罐或者自动切水筒和介质缓冲储罐相连管线上的阀和泵是适于石油和化工企业的各种泵和阀。用于介质回输的智能控制器可由自动切水装置的智能控制器兼顾，也可自成体系。其具有能将自动切水罐或者自动切水筒内残留介质及时转移到介质缓冲储罐暂存，在不残留介质情况下切水后，使介质缓冲储罐暂存介质适时返回介质储罐，非常有利于切水正常进行，显著提高切水效率的优点。
[0007]作为优化，所述油水检测探头位于自动切水罐或者自动切水筒的中上部，排余管位于自动切水罐或者自动切水筒的中部；所述介质缓冲储罐的容积大于排水管和自动切水罐或者自动切水筒中介质体积的总和，即:所述介质缓冲储罐的容积应大于介质储罐排水管线中和自动切水罐或者自动切水筒中介质最大容积的总和；所述油水检测探头是判断自动切水罐或者自动切水筒内介质与水的油水检测探头；
[0008]所述切水管从自动切水罐的下部一侧引出，所述自动切水罐底部向下引出带手动排污阀的排污管；或者所述切水管从自动切水筒底部向下引出，自动切水筒底部不再向下引出带手动排污阀的排污管；所述排水管的外端与自动切水罐或者自动切水筒顶部一侧联通:所述排水管的内端横向伸入介质储罐下部一侧，横向伸入部分的内端再向下垂直伸出一段管头；
[0009]所述介质回输管从自动切水罐或者自动切水筒顶部上面向上引出内侧竖管段，再通过配置介质回输泵的横向外引管段联通向下引入介质缓冲储罐底部的外侧竖管段。
[0010]作为优化，所述排水管上有手动阀；所述外侧竖管段自介质缓冲储罐上口垂直向下引入介质缓冲储罐内底部；所述排水管的直径大于所述介质回输管的直径。优选排水管直径为介质回输管直径的1.4-2倍。
[0011]所述自动切水罐的罐体为高大于宽的立式切水罐，所述自动切水筒的筒体为高小于横向长度的卧式切水筒。
[0012]作为优化，所述外侧竖管段下端口与介质缓冲储罐内底面之间有介质流动间隙。所述外侧竖管段下端口与介质缓冲储罐内底面之间的距离为外侧竖管段下端口直径的1-1.5 倍。
[0013]即当介质储罐和自动切水罐或者自动切水筒相连的排水管线中的介质和自动切水罐或者自动切水筒中的介质因各种原因不能回流到介质储罐中而影响自动排水时，智能控制器打开切水罐或切水筒和缓冲储罐相连接管线上的阀门，使介质储罐和自动切水罐或者自动切水筒连接的排水管线中的介质和自动切水罐或者自动切水筒中的介质由于压差原因排到缓冲储罐中后，智能控制器关闭阀，开始切水，当介质储罐中的水排尽后，停止切水，这时智能控制器打开介质缓冲储罐和自动切水罐或者自动切水筒相连接管线上的泵，把介质缓冲储罐中的介质通过切水罐或切水筒压回到介质储罐中去，当介质储罐中又有大量水时，智能控制器再打开切水罐或切水筒和缓冲储罐相连管线上的阀，使介质储罐和自动切水罐或者自动切水筒相连的排水管线中的介质和自动切水罐或者自动切水筒中的介质由重力的原因排到缓冲储罐中后，智能控制器关闭阀，开始切水，重复上述流程，即可。
[0014]上述过程可以简述为:打开介质排余控制阀让自动切水罐或者自动切水筒内残留的介质靠重力压到缓冲储罐，关闭介质排余控制阀、沉降后打开切水控制阀开始切水，切水后、打开介质回输泵使介质缓冲储罐内的介质回流到储罐，关闭介质回输泵、沉降后打开介质排余控制阀让介质流进缓冲储罐，依次循环。
[0015]用于实现本发明所述方法的系统包括介质储罐，配置带切水控制阀的切水管和油水检测探头的自动切水罐或者自动切水筒及与所述切水控制阀和油水检测探头连接的智能控制器；介质储罐通过排水管与自动切水罐或者自动切水筒顶部联通，自动切水罐或者自动切水筒中部通过排余管和与智能控制器连接的介质排余控制阀联通介质缓冲储罐上部，自介质缓冲储罐底部向上引出的介质回输管通过连接所述智能控制器的介质回输泵联通自动切水罐或者自动切水筒顶部，所述排余管低于油水检测探头的高度，即介质缓冲储罐和自动切水罐或者自动切水筒的连接管线应低于自动切水罐或者自动切水筒判断介质与水的探头高度。
[0016]具有如下切水回油步骤:当介质储罐和自动切水罐或者自动切水筒相连的排水管中的介质和自动切水罐或者自动切水筒中的介质因各种原因不能回流到介质储罐中而影响自动排水时，智能控制器打开排余管上的介质排余控制阀，使排水管中的介质和自动切水罐或者自动切水筒中的介质由于压差原因排到介质缓冲储罐中后，智能控制器关闭介质排余控制阀；打开切水控制阀开始切水，切水后打开介质回输泵使介质缓冲储罐内的介质经介质缓冲储罐和排水管回流到储罐，关闭介质回输泵，沉降后打开介质排余控制阀让介质流进缓冲储罐，依次循环。
[0017]它是一种利用缓冲储罐解决因介质无法回流到介质储罐而无法自动切水问题的切水设备。所述介质储罐包括石油和化工企业所有需要切水的介质储罐。所述自动切水罐或者自动切水筒是指所有自动切水装置中所含的切水罐或切水筒。所述自动切水罐或者自动切水筒和介质缓冲储罐相连管线上的阀和泵是适于石油和化工企业的各种泵和阀。用于介质回输的智能控制器可由自动切水装置的智能控制器兼顾，也可自成体系。其具有能将自动切水罐或者自动切水筒内残留介质及时转移到介质缓冲储罐暂存，在不残留介质情况下切水后，使介质缓冲储罐暂存介质适时返回介质储罐，非常有利于切水正常进行，显著提高切水效率的优点。
[0018]作为优化，所述油水检测探头是判断自动切水罐或者自动切水筒内介质与水的油水检测探头；所述油水检测探头位于自动切水罐或者自动切水筒的中上部，排余管位于自动切水罐或者自动切水筒的中部；所述介质缓冲储罐的容积大于排水管和自动切水罐或者自动切水筒中介质体积的总和；所述切水管从自动切水罐的下部一侧引出，所述自动切水罐底部向下引出带手动排污阀的排污管或者所述切水管从自动切水筒底部向下引出，所述自动切水筒底部不再向下引出带排污阀的排污管；所述排水管的外端与自动切水罐或者自动切水筒顶部一侧联通。即所述介质缓冲储罐的容积应大于介质储罐排水管线中和自动切水罐或者自动切水筒中介质最大容积的总和。
[0019]作为优化，所述排水管的内端横向伸入介质储罐下部一侧，横向伸入部分的内端再向下垂直伸出一段管头。
[0020]作为优化，所述介质回输管从自动切水罐或者自动切水筒顶部上面向上引出内侧竖管段，再通过配置介质回输泵的横向外引管段联通向下引入介质缓冲储罐底部的外侧竖管段；所述排水管的直径大于所述介质回输管的直径。优选排水管直径为介质回输管直径的1.4-2倍。所述自动切水罐的罐体为高大于宽的立式切水罐，所述自动切水筒的筒体为高小于横向长度的卧式切水筒。
[0021]作为优化，所述外侧竖管段自介质缓冲储罐上口垂直向下引入介质缓冲储罐内底部。
[0022]作为优化，所述外侧竖管段下端口与介质缓冲储罐内底面之间有介质流动间隙。所述外侧竖管段下端口与介质缓冲储罐内底面之间的距离为外侧竖管段下端口直径的1-1.5 倍。
[0023]S卩，该系统包括介质储罐，自动切水罐或者自动切水筒、介质缓冲储罐，自动切水罐或者自动切水筒和缓冲储罐相连管线上的阀门和泵及智能控制器；当介质储罐和自动切水罐或者自动切水筒相连的排水管线中的介质和自动切水罐或者自动切水筒中的介质因各种原因不能回流到介质储罐中而影响自动排水时，智能控制器打开切水罐或切水筒和缓冲储罐相连接管线上的阀门，使介质储罐和自动切水罐或者自动切水筒连接的排水管线中的介质和自动切水罐或者自动切水筒中的介质由于压差原因排到缓冲储罐中后，智能控制器关闭阀，开始切水，当介质储罐中的水排尽后，停止切水，这时智能控制器打开介质缓冲储罐和自动切水罐或者自动切水筒相连接管线上的泵，把介质缓冲储罐中的介质通过切水罐或切水筒压回到介质储罐中去，当介质储罐中又有大量水时，智能控制器再打开切水罐或切水筒和缓冲储罐相连管线上的阀，使介质储罐和自动切水罐或者自动切水筒相连的排水管线中的介质和自动切水罐或者自动切水筒中的介质由重力的原因排到缓冲储罐中后，智能控制器关闭阀，开始切水，重复上述流程，即可。
[0024]上述过程可以简述为:打开介质排余控制阀让自动切水罐或者自动切水筒内残留的介质靠重力压到缓冲储罐，关闭介质排余控制阀、沉降后打开切水控制阀开始切水，切水后、打开介质回输泵使介质缓冲储罐内的介质回流到储罐，关闭介质回输泵、沉降后打开介质排余控制阀让介质流进缓冲储罐，依次循环。
[0025]采用上述技术方案后，本发明石油化工储罐自动切水回油方法及系统具有能将自动切水罐或者自动切水筒内残留介质及时转移到介质缓冲储罐暂存，在不残留介质情况下切水后，使介质缓冲储罐暂存介质适时返回介质储罐，非常有利于切水正常进行，显著提高切水效率的优点。
【专利附图】
【附图说明】
[0026]图1是用于实现本发明石油化工储罐自动切水回油方法的系统第一种实施方式的结构不意图；
[0027]图2是用于实现本发明石油化工储罐自动切水回油方法的系统第二种实施方式的结构示意图。
【具体实施方式】
[0028]本发明石油化工储罐自动切水回油方法实施例:
[0029]实施例一，本发明石油化工储罐自动切水回油方法是在自动切水罐上低于油水检测探头位置用排余管和连接切水智能控制器的介质排余控制阀联通介质缓冲储罐顶部，自介质缓冲储罐底部向上引出的介质回输管通过连接所述智能控制器的介质回输泵联通下部配切水管和连接所述智能控制器的切水控制阀自动切水罐顶部；所述自动切水罐的罐体为高大于宽的立式切水罐。
[0030]当介质储罐和自动切水罐相连的排水管中的介质和自动切水罐中的介质因各种原因不能回流到介质储罐中而影响自动排水时，智能控制器打开排余管上的介质排余控制阀，使排水管中的介质和自动切水罐中的介质由于压差原因排到介质缓冲储罐中后，智能控制器关闭介质排余控制阀；打开切水控制阀开始切水，切水后打开介质回输泵使介质缓冲储罐内的介质经介质缓冲储罐和排水管回流到储罐，关闭介质回输泵，沉降后打开介质排余控制阀让介质流进缓冲储罐，依次循环。
[0031]所述油水检测探头位于自动切水罐的中上部，排余管位于自动切水罐的中部；所述介质缓冲储罐的容积大于排水管和自动切水罐中介质体积的总和；所述油水检测探头是判断自动切水罐内介质与水的油水检测探头；
[0032]所述切水管从自动切水罐的下部一侧引出，所述自动切水罐底部向下引出带手动排污阀的排污管；所述排水管的外端与自动切水罐顶部一侧联通:所述排水管的内端横向伸入介质储罐下部一侧，横向伸入部分的内端再向下垂直伸出一段管头；
[0033]所述介质回输管从自动切水罐顶部上面向上引出内侧竖管段，再通过配置介质回输泵的横向外引管段联通向下引入介质缓冲储罐底部的外侧竖管段。
[0034]所述排水管上有手动阀；所述外侧竖管段自介质缓冲储罐上口垂直向下引入介质缓冲储罐内底部。所述排水管的直径大于所述介质回输管的直径。优选排水管直径为介质回输管直径的1.4-2倍。
[0035]所述外侧竖管段下端口与介质缓冲储罐内底面之间有介质流动间隙。所述外侧竖管段下端口与介质缓冲储罐内底面之间的距离为外侧竖管段下端口直径的1-1.5倍。
[0036]即当介质储罐和自动切水罐相连的排水管线中的介质和自动切水罐中的介质因各种原因不能回流到介质储罐中而影响自动排水时，智能控制器打开切水罐和缓冲储罐相连接管线上的阀门，使介质储罐和自动切水罐连接的排水管线中的介质和自动切水罐中的介质由于压差原因排到缓冲储罐中后，智能控制器关闭阀，开始切水，当介质储罐中的水排尽后，停止切水，这时智能控制器打开介质缓冲储罐和自动切水罐相连接管线上的泵，把介质缓冲储罐中的介质通过切水罐压回到介质储罐中去，当介质储罐中又有大量水时，智能控制器再打开切水罐和缓冲储罐相连管线上的阀，使介质储罐和自动切水罐相连的排水管线中的介质和自动切水罐中的介质由重力的原因排到缓冲储罐中后，智能控制器关闭阀，开始切水，重复上述流程，即可。
[0037]上述过程可以简述为:打开介质排余控制阀让自动切水罐内残留的介质靠重力压到缓冲储罐，关闭介质排余控制阀、沉降后打开切水控制阀开始切水，切水后、打开介质回输泵使介质缓冲储罐内的介质回流到储罐，关闭介质回输泵、沉降后打开介质排余控制阀让介质流进缓冲储罐，依次循环。
[0038]实施例二，本发明石油化工储罐自动切水回油方法与上述实施例一的区别仅在于所述自动切水罐由自动切水筒代替，并且所述自动切水筒的筒体为高小于横向长度的卧式切水筒。所述切水管从自动切水筒底部向下引出，并且自动切水筒底部不再向下引出带手动排污阀的排污管。其排水管直径100毫米，切水管和排余管及介质回输管直径为直径40毫米。
[0039]本发明系统实施例:
[0040]实施例一，如图1所示，用于实现本发明石油化工储罐自动切水回油方法的系统包括介质储罐1，配置带切水控制阀21的切水管31和油水检测探头4的自动切水罐5及与所述切水控制阀21和油水检测探头4连接的智能控制器6 ;所述切水管31从自动切水罐5的下部一侧引出，所述自动切水罐5底部向下引出带手动排污阀26的排污管36。所述自动切水罐5的罐体为高大于宽的立式切水罐。
[0041]介质储罐1下部通过带手动阀29的排水管39与自动切水罐5顶部一侧联通；所述排水管39的内端横向伸入介质储罐1下部一侧，横向伸入部分的内端再向下伸出，具体是横向伸入部分的内端再向下垂直伸出一段管头。
[0042]自动切水罐5中部通过排余管32和与智能控制器6连接的介质排余控制阀22联通介质缓冲储罐7上部；所述排余管32低于油水检测探头4的高度，更具体是所述油水检测探头4位于自动切水罐5的中上部，排余管32位于自动切水罐5的中部。所述油水检测探头4是判断自动切水罐5内介质与水的油水检测探头。所述排水管的直径大于所述介质回输管的直径。优选排水管直径为介质回输管直径的1.4-2倍。
[0043]自介质缓冲储罐7底部向上引出的介质回输管33通过连接所述智能控制器6的介质回输泵23联通自动切水罐顶部；具体是所述介质回输管33从自动切水罐5顶部上面向上引出内侧竖管段，再通过配置介质回输泵23的横向外引管段联通向下引入介质缓冲储罐7底部的外侧竖管段。更具体是所述外侧竖管段自介质缓冲储罐7上口垂直向下引入介质缓冲储罐7内底部。所述外侧竖管段下端口与介质缓冲储罐7内底面之间有介质流动间隙。所述外侧竖管段下端口与介质缓冲储罐7内底面之间的距离为外侧竖管段下端口直径的1-1.5倍。
[0044]所述介质缓冲储罐7的容积大于排水管39和自动切水罐5中介质体积的总和。
[0045]总之，该系统包括介质储罐，自动切水罐、介质缓冲储罐，自动切水罐和缓冲储罐相连管线上的阀门和泵及智能控制器；当介质储罐和自动切水罐相连的排水管线中的介质和自动切水罐中的介质因各种原因不能回流到介质储罐中而影响自动排水时，智能控制器打开切水罐和缓冲储罐相连接管线上的阀门，使介质储罐和自动切水罐连接的排水管线中的介质和自动切水罐中的介质由于压差原因排到缓冲储罐中后，智能控制器关闭阀，开始切水，当介质储罐中的水排尽后，停止切水，这时智能控制器打开介质缓冲储罐和自动切水罐相连接管线上的泵，把介质缓冲储罐中的介质通过切水罐压回到介质储罐中去，当介质储罐中又有大量水时，智能控制器再打开切水罐和缓冲储罐相连管线上的阀，使介质储罐和自动切水罐相连的排水管线中的介质和自动切水罐中的介质由重力的原因排到缓冲储罐中后，智能控制器关闭阀，开始切水，重复上述流程，即可。
[0046]所述介质储罐包括石油和化工企业所有需要切水的介质储罐。所述自动切水罐是指所有自动切水装置中所含的切水罐。所述自动切水罐和介质缓冲储罐相连管线上的阀和泵是适于石油和化工企业的各种泵和阀。智能控制器可由自动切水装置的智能控制器兼顾，也可自成体系。
[0047]上述过程可以简述为:打开介质排余控制阀让自动切水罐内残留的介质靠重力压到缓冲储罐，关闭介质排余控制阀、沉降后打开切水控制阀开始切水，切水后、打开介质回输泵使介质缓冲储罐内的介质回流到储罐，关闭介质回输泵、沉降后打开介质排余控制阀让介质流进缓冲储罐，依次循环。
[0048]经试验证明，本发明石油化工储罐自动切水回油方法及系统具有能将自动切水罐内残留介质及时转移到介质缓冲储罐暂存，在不残留介质情况下切水后，使介质缓冲储罐暂存介质适时返回介质储罐，非常有利于切水正常进行的优点。
[0049]实施例二，如图2所示，用于实现本发明石油化工储罐自动切水回油方法的系统与上述实施例一的区别仅在于:所述自动切水罐由自动切水筒50代替，并且所述自动切水筒50的筒体为高小于横向长度的卧式切水筒。所述切水管31从自动切水筒50底部向下引出，并且自动切水筒50底部不再向下引出带手动排污阀的排污管。其排水管39直径100毫米，切水管31和排余管32及介质回输管33直径为直径40毫米。
[0050]经试验证明，本发明石油化工储罐自动切水回油方法及系统具有能将自动切水筒内残留介质及时转移到介质缓冲储罐暂存，在不残留介质情况下切水后，使介质缓冲储罐暂存介质适时返回介质储罐，非常有利于切水正常进行的优点。
【权利要求】
1.一种石油化工储罐自动切水回油方法，其特征在于在自动切水罐或者自动切水筒上低于油水检测探头位置用排余管和连接切水智能控制器的介质排余控制阀联通介质缓冲储罐顶部，自介质缓冲储罐底部向上引出的介质回输管通过连接所述智能控制器的介质回输泵联通下部配切水管和连接所述智能控制器的切水控制阀的自动切水罐或者自动切水筒顶部； 当介质储罐和自动切水罐或者自动切水筒相连的排水管中的介质和自动切水罐或者自动切水筒中的介质因各种原因不能回流到介质储罐中而影响自动排水时，智能控制器打开排余管上的介质排余控制阀，使排水管中的介质和自动切水罐或者自动切水筒中的介质由于压差原因排到介质缓冲储罐中后，智能控制器关闭介质排余控制阀；打开切水控制阀开始切水，切水后打开介质回输泵使介质缓冲储罐内的介质经介质缓冲储罐和排水管回流到储罐，关闭介质回输泵，沉降后打开介质排余控制阀让介质流进缓冲储罐，依次循环。
2.根据权利要求1所述方法，其特征在于所述油水检测探头位于自动切水罐或者自动切水筒的中上部，排余管位于自动切水罐或者自动切水筒的中部；所述介质缓冲储罐的容积大于排水管和自动切水罐或者自动切水筒中介质体积的总和；所述油水检测探头是判断自动切水罐或者自动切水筒内介质与水的油水检测探头； 所述切水管从自动切水罐下部一侧引出，所述自动切水罐底部向下引出带手动排污阀的排污管；或者所述切水管从自动切水筒底部向下引出；所述排水管的外端与自动切水罐或者自动切水筒顶部一侧联通:所述排水管的内端横向伸入介质储罐下部一侧，横向伸入部分的内端再向下垂直伸出一段管头； 所述介质回输管从自动切水罐或者自动切水筒顶部上面向上引出内侧竖管段，再通过配置介质回输泵的横向外引管段联通向下引入介质缓冲储罐底部的外侧竖管段。
3.根据权利要求2所述装置，其特征在于所述排水管上有手动阀；所述外侧竖管段自介质缓冲储罐上口垂直向下引入介质缓冲储罐内底部； 所述自动切水罐的罐体为高大于宽的立式切水罐，所述自动切水筒的筒体为高小于横向长度的卧式切水筒。
4.根据权利要求3所述装置，其特征在于所述外侧竖管段下端口与介质缓冲储罐内底面之间有介质流动间隙。
5.用于实现权利要求1所述方法的系统，包括介质储罐，配置带切水控制阀的切水管和油水检测探头的自动切水罐或者自动切水筒及与所述切水控制阀和油水检测探头连接的智能控制器，其特征在于介质储罐通过排水管与自动切水罐或者自动切水筒顶部联通，自动切水罐或者自动切水筒中部通过排余管和与智能控制器连接的介质排余控制阀联通介质缓冲储罐上部，自介质缓冲储罐底部向上引出的介质回输管通过连接所述智能控制器的介质回输泵联通自动切水罐或者自动切水筒顶部，所述排余管低于油水检测探头的高度； 具有如下切水回油步骤:当介质储罐和自动切水罐或者自动切水筒相连的排水管中的介质和自动切水罐或者自动切水筒中的介质因各种原因不能回流到介质储罐中而影响自动排水时，智能控制器打开排余管上的介质排余控制阀，使排水管中的介质和自动切水罐或者自动切水筒中的介质由于压差原因排到介质缓冲储罐中后，智能控制器关闭介质排余控制阀；打开切水控制阀开始切水，切水后打开介质回输泵使介质缓冲储罐内的介质经介质缓冲储罐和排水管回流到储罐，关闭介质回输泵，沉降后打开介质排余控制阀让介质流进缓冲储罐，依次循环。
6.根据权利要求5所述系统，其特征在于所述油水检测探头是判断自动切水罐或者自动切水筒内介质与水的油水检测探头；所述油水检测探头位于自动切水罐或者自动切水筒的中上部，排余管位于自动切水罐或者自动切水筒的中部；所述介质缓冲储罐的容积大于排水管和自动切水罐或者自动切水筒中介质体积的总和；所述切水管从自动切水罐的下部一侧引出，所述自动切水罐底部向下引出带手动排污阀的排污管；或者所述切水管从自动切水筒底部向下引出；所述排水管的外端与自动切水罐或者自动切水筒顶部一侧联通。
7.根据权利要求6所述系统，其特征在于所述排水管的内端横向伸入介质储罐下部一侦牝横向伸入部分的内端再向下垂直伸出一段管头。
8.根据权利要求5所述系统，其特征在于所述介质回输管从自动切水罐或者自动切水筒顶部上面向上引出内侧竖管段，再通过配置介质回输泵的横向外引管段联通向下引入介质缓冲储罐底部的外侧竖管段；所述自动切水罐的罐体为高大于宽的立式切水罐，所述自动切水筒的筒体为高小于横向长度的卧式切水筒。
9.根据权利要求8所述系统，其特征在于所述外侧竖管段自介质缓冲储罐上口垂直向下弓I入介质缓冲储罐内底部。
10.根据权利要求9所述系统，其特征在于所述外侧竖管段下端口与介质缓冲储罐内底面之间有介质流动间隙。
【文档编号】B65D90/00GK104495118SQ201410665129
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2014年11月20日 优先权日:2014年11月20日
【发明者】高翔 申请人:高翔