用于A型架的吊环组件、托盘和集装箱的制作方法

本发明涉及集装箱运输领域，具体地涉及一种用于a型架的吊环组件和具有该吊环组件的托盘以及具有该吊环组件的集装箱。

背景技术：

托盘是集装箱运输领域中一种重要的集装设备。图1-图4示出了现有的托盘及用于托盘的a型架的吊环组件的基本结构。如图1和图2所示，托盘100’包括载货平台110’、设置在载货平台110’前端的a型架120’以及设置在载货平台110’后端的滚轮(未示出)。a型架120’包括两个立柱121’，两个立柱121’相对倾斜成大体a型。两个立柱121’之间通常焊接有吊环组件200’，用于专用车辆对托盘100’的拖拽，从而完成自动装卸。

现有的吊环组件200’通常采用铸件结构。如图3所示，吊环组件200’包括位于中间的环体210’以及设置在环体210’两侧的凸台220’。凸台220’的截面尺寸大于环体210’的截面尺寸，以增大环体210’与立柱121’的焊接接触面积从而满足强度要求。

由于两个立柱121’相对倾斜设置，因此，为保证吊环组件200’的两侧的安装面221’(即凸台220’的侧面)与立柱121’的焊接，吊环组件200’两侧的安装面221’设置为斜面，即安装面221’与环体210’的中心平面c’成夹角设置。这对吊环组件200’的制作造成较大困难，零件空间角度及尺寸精度难以检测和控制。此外，由于吊环组件200’整体为铸造生产，铸件冷却时会产生不规律变形，因此会导致零件精度难以保证，废品较多。特别是如果吊环组件200’的安装面221’存在较大变形，当将吊环组件200’焊接至a型架120’时，吊环组件200’与立柱121’焊接面间隙过大，焊接质量差，存在较大的安全隐患，往往需要进行二次加工。这些都造成生产成本的增加。

另外，如图4所示，为满足起吊操作，在将吊环组件200’焊接至a型架120’的立柱121’时，吊环组件200’的环体弯曲平面b’与立柱平面a’成夹角设置。为确保吊环组件200’的两侧的安装面221’与立柱121’的贴合焊接，吊环组件200’的安装面221’与环体210’的中心平面c’需有夹角，不垂直，导致吊环组件的零件精度更难以保证，进而致使吊环组件200’与立柱121’焊接面间隙过大，焊接质量差，存在较大的安全隐患。而且在实际安装过程中，环体弯曲平面b’与立柱平面a’的夹角角度难以测量和控制，这使得在将吊环组件200’焊接至立柱121’时容易出现偏差，从而影响托盘的后续使用。

因此，需要提供一种用于a型架的吊环组件以及具有该吊环组件的用于集装箱的托盘，以至少部分的解决上述问题。

技术实现要素：

在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

为了至少部分地解决上述问题，根据本发明的第一个方面，提供一种用于a型架的吊环组件。所述a型架包括第一立柱和与所述第一立柱成第一预定角度的第二立柱。所述吊环组件包括环体和垫块。所述环体包括在一个环体弯曲平面内弯曲形成的弯曲部和位于所述弯曲部两侧的两个侧部，所述两个侧部中的每一个的外侧面与环体中心平面平行且关于所述环体中心平面对称。当所述吊环组件安装至所述a型架时，所述环体弯曲平面与立柱平面具有第二预定角度。所述垫块位于所述环体的两侧且与所述环体分体地设置。所述垫块包括第一表面和与所述第一表面相对的第二表面。所述第一表面与所述第二表面成第三预定角度。其中所述第一表面连接至所述环体的所述两个外侧面中的一个，所述第二表面用于与所述第一立柱和所述第二立柱中的一个连接。所述第三预定角度为所述第一预定角度的1/2。

该吊环组件的环体与环体两侧的垫块分体地设置，即该吊环组件拆分成三个零件。其中，环体的两个侧部中的每一个的外侧面均与环体中心平面平行，降低了环体在生产制作的过程中其两个外侧面的精度检测和控制难度，这样可以提高大批量制作时零件整体的质量，降低生产的次品率，从而降低生产成本。同时，分体设置的垫块结构简单，零件检测和控制难度低，可以提高批量制作时零件整体的质量，降低生产的次品率，从而降低生产成本。这样，通过降低环体和垫块的检测难度和控制难度，可以提高批量制作零件整体的质量，降低了生产的次品率和生产成本，进而降低了组装后的吊环组件的检测和控制难度，提高了批量制作零件整体的质量，降低了成品率，进而降低了成本；同时，保证了吊环组件的整体精度，这样，吊环组件与立柱焊接面间隙得到有效控制，焊接质量大幅提高，消除了使用时的安全隐患。

优选地，所述环体的两个外侧面和所述垫块的第一表面对应设置有凸凹配合结构，用于限制方向，保证所述环体和所述垫块之间的相对位置关系。

优选地，所述环体的所述两个外侧面设置有突出部，所述垫块的所述第一表面设置有用于接纳所述突出部的凹陷部。所述凹陷部的中心线与立柱平面具有第四预定角度，所述第四预定角度等于所述第二预定角度。

以此设置方式，可以更进一步地方便环体与环体两侧的垫块之间的接合，同时保证环体和两侧的垫块之间的角度关系，保证环体弯曲平面与立柱平面的夹角。

优选地，所述垫块的所述第一表面设置有突出部，所述环体的两个外侧面设置有用于接纳所述突出部的凹陷部。所述突出部的中心线与立柱平面具有第五预定角度，所述第五预定角度等于所述第二预定角度。

以此设置方式，可以更进一步地方便环体与环体两侧的垫块之间的接合，同时保证环体和两侧的垫块之间的角度关系，保证环体弯曲平面与立柱平面的夹角。

优选地，所述第一预定角度为18°～26°，所述第二预定角度为30°～45°，所述第三预定角度为9°～13°。以此设置方式，a型架具有较好的力学性能，并且便于拖拽。

优选地，所述垫块包括至少一个平的基准面，所述基准面与所述第二表面相邻。

以此设置方式，可以通过控制基准面与a型架的立柱之间的位置关系而实现吊环组件在a型架上的准确定位。

优选地，所述垫块包括减重区域。以此设置方式，可以减轻吊环组件的重量，从而降低a型架的操作力度，并且可以降低制作成本。

根据本发明的另一个方面，提供一种托盘。所述托盘的一端设置有上述任一种吊环组件。

该托盘的吊环组件的环体与环体两侧的垫块分体地设置，即吊环组件拆分成三个零件。其中，环体的两个外侧面均与环体中心平面平行，降低了环体在生产制作的过程中其两个外侧面的精度检测和控制难度，这样可以提高大批量制作时零件整体的质量，降低生产的次品率，从而降低生产成本。同时，分体设置的垫块结构简单，零件检测和控制难度低，可以提高批量制作时零件整体的质量，降低生产的次品率，从而降低生产成本。这样，通过降低环体和垫块的检测难度和控制难度，可以提高批量制作零件整体的质量，降低了生产的次品率和生产成本，进而降低了组装后的吊环组件的检测和控制难度，提高了批量制作零件整体的质量，降低了成品率，进而降低了成本；同时，保证了吊环组件的整体精度，这样，吊环组件与立柱焊接面间隙得到有效控制，焊接质量大幅提高，消除了使用时的安全隐患。

根据本发明的又一个方面，提供一种集装箱。所述集装箱的一端设置有上述任一种吊环组件。

该集装箱的吊环组件的环体与环体两侧的垫块分体地设置，即吊环组件拆分成三个零件。其中，环体的两个外侧面均与环体中心平面平行，降低了环体在生产制作的过程中其两个外侧面的精度检测和控制难度，这样可以提高大批量制作时零件整体的质量，降低生产的次品率，从而降低生产成本。同时，分体设置的垫块结构简单，零件检测和控制难度低，可以提高批量制作时零件整体的质量，降低生产的次品率，从而降低生产成本。这样，通过降低环体和垫块的检测难度和控制难度，可以提高批量制作零件整体的质量，降低了生产的次品率和生产成本，进而降低了组装后的吊环组件的检测和控制难度，提高了批量制作零件整体的质量，降低了成品率，进而降低了成本；同时，保证了吊环组件的整体精度，这样，吊环组件与立柱焊接面间隙得到有效控制，焊接质量大幅提高，消除了使用时的安全隐患。

附图说明

本发明实施例的下列附图在此作为本发明的一部分用于理解本发明。附图中示出了本发明的实施例及其描述，用来解释本发明的原理。在附图中，

图1为现有技术的带有a型架的托盘的正面视图；

图2为图1所示的托盘的前端视图；

图3为图2中所示的吊环组件的示意图；

图4为沿图2中的线m-m所截的截面视图；；

图5为根据本发明的一个优选实施方式的托盘的前端视图；

图6为图5中所示的吊环组件的示意图；

图7为图6中所示的吊环组件的环体的示意图；

图8为图6中所示的吊环组件的垫块的示意图；

图9为图6中所示的垫块的侧向示意图；以及

图10为图6中所示的吊环组件的侧向示意图。

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本发明实施例可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明实施例发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

为了彻底了解本发明实施例，将在下列的描述中提出详细的结构。显然，本发明实施例的施行并不限定于本领域的技术人员所熟习的特殊细节。本发明的较佳实施例详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本发明还可以具有其他实施例。

本发明提供了一种用于托盘的a型架的吊环组件和具有该吊环组件的用于集装箱的托盘。为了更好地描述本发明的吊环组件，首先将结合图5对本发明的托盘进行详细说明。

如图5所示，托盘100包括载货平台110、设置在载货平台110前端的a型架120以及设置在载货平台110后端的滚轮(未示出)。

a型架可以通过如图5所示的枢接结构安装至载货平台110前端。需要说明的是，虽然在本实施方式中，a型架120示出为通过枢接结构安装至载货平台110前端，但是可以理解，a型架120也可以通过其他方式安装至载货平台110前端，例如通过紧固件安装至载货平台110前端或者a型架本身固定设置在载货平台110的前端等。a型架120包括两个立柱121，两个立柱121彼此成第一预定角度α设置，以形成大体a型。彼此成角度设置的两个立柱121形成立柱平面a。优选地，该第一预定角度α可以为18°～26°，例如，18°、22°、26°等。申请人发现，第一预定角度α在上述范围内，a型架120的力学性能较好。

吊环组件200设置在a型架120的两个立柱121之间。具体地，吊环组件200可以通过例如焊接等方式在a型架120的两个立柱121之间固定连接至两个立柱121。下面将结合图6-图10详细描述根据本发明的吊环组件200。

如图6所示，吊环组件200包括环体210和两个垫块220。两个垫块220分别与环体210分体地设置在环体210两侧。

吊环组件200的环体210可以通过铸造等方式制成。如图7所示，环体210主要包括在环体弯曲平面b内弯曲形成的弯曲部。即，环体210大体上呈现为在环体弯曲平面b内的弯曲形状，以便于专用车辆对托盘的拖拽。此外，环体210还包括位于弯曲部两侧的两个侧部。两个侧部中的每一个具有外侧面211。其中两个外侧面211与环体中心平面b平行且关于环体中心平面b对称。环体弯曲平面b与立柱平面a具有第二预定角度β(图10)。环体210的两个外侧面211用于与垫块220接合，并且与环体中心平面c平行。因此，对于通过铸造生产的环体210而言，两个外侧面211均与环体中心平面c平行，相比于整体铸造生产的，安装面221’与环体中心平面c’成夹角设置的吊环组件200’，环体210在生产制作的过程中其两个外侧面211的精度更容易进行检测和控制，这样可以提高大批量制作时零件整体的质量，降低生产的次品率，从而降低生产成本。

此外，两个外侧面211与环体中心平面c平行的设计也使得环体210与环体210两侧的垫块220的接合更加方便，这将在下文中详细描述。

下面将结合图8和图9详细描述本发明的吊环组件200的垫块220。垫块220可以通过铸造或机加工的方式制作。如图8和图9所示，垫块220具有第一表面221和第二表面222。第一表面221用于与环体210的两个外侧面211中的一个接合，第二表面222用于与a型架120的立柱121接合。第一表面221和第二表面222成第三预定角度λ。该第三预定角度λ为a型架120的两个立柱121之间的第一预定角度α的一半，以装配在两个立柱121之间。例如，第二预定角度λ可以为9°～13°，例如第二预定角度λ可以为9°、11°、13°等任何合适的角度。这样，当将吊环组件200焊接至a型架120的两个立柱121之后，如图5所示，两个垫块220的第二表面222成预定角度γ。预定角度γ为第三预定角度λ的二倍。即预定角度γ与a型架120的两个立柱121所成的第一预定角度α相等，这样可以确保吊环组件200安装至a型架120时与a型架120的两个立柱121之间的角度配合，从而保证焊接质量，提高安全性能。

下面将结合图7、图9和图10详细描述吊环组件200的环体210与垫块220的接合过程。

通常，在将吊环组件200整体焊接至a型架120的立柱121之前，先将环体210与垫块220接合在一起。具体地，在本实施方式中，如图7中所示，环体210的两个外侧面211上设置有突出部212，突出部212的截面形状可以为矩形、椭圆形、长圆形等任何可限定安装角度的形状。如图9中所示，垫块220的第一表面221上设置有与环体210两个外侧面211上的突出部212形状对应的槽223(作为凹陷部的示例)，用于接纳突出部212。如图10中所示，当吊环组件200的环体210与垫块220接合时，环体210的两个外侧面211上的突出部212插入垫块220中的槽223中，从而使得环体210的两个外侧面211与垫块220的第一表面221接合。此外，槽223的设置还可以实现环体210和垫块220的安装角度定位。具体地，当环体210与垫块220接合时，可以使得垫块220上的槽223的中心线d(图9)与环体弯曲平面b平行或者重合，以方便环体210和垫块220的角度定位。

优选的，槽223贯通设置，这样，环体与垫块的连接焊缝不仅包括外侧面211与垫块220之间的外面焊道，还包括垫块的槽223和环体的突出部212之间的内部焊道，连接强度大为增强。同时，所述突起部垂直于连接面，槽垂直于垫块的第一表面221，更便于实现环体和垫块的凸凹配合。

下面将结合图9和图10详细描述吊环组件200与立柱121的安装过程。

在如上所述地将环体210与垫块220接合之后，吊环组件200整体被通过例如焊接的方式安装至a型架120的立柱121。具体地，在本实施方式中，如图9所示，垫块220上与其第二表面222(图8)相邻的面中包括两个平的基准面，即竖直基准面224和水平基准面225。其中点划线包含区域为减重区域，其可以降低吊环组件200的重量，从而可以降低a型架的操作力度，同时降低制造成本。

当将吊环组件200安装至立柱121时，竖直基准面224与立柱平面a平行，水平基准面225与立柱平面a垂直，以实现吊环组件200与立柱121的定位。如图5中所示，立柱121的前表面122与立柱平面a平行，因此，在将吊环组件200安装至立柱121时，可以用前表面122代替立柱平面a对吊环组件200进行角度定位，即在将吊环组件200安装至立柱121时，可以将垫块220的竖直基准面224与立柱121的前表面122平行，水平基准面225与立柱121的前表面122垂直而实现吊环组件200与立柱121的定位。

通常，为了满足起吊操作，如上所述地，在将吊环组件200焊接至a型架120的立柱121时，吊环组件200的环体弯曲平面b与立柱平面a之间成第二预定角度β，例如，β可以为30°-40°，例如35°，以便于拖拽。在本实施方式中，竖直基准面224和水平基准面225还可以辅助环体210的环体弯曲平面b与立柱平面a的角度定位。

具体地，垫块220上的槽223的中心线d与竖直基准面224(或立柱平面a)呈第四预定角度θ设置。优选地，第四预定角度θ等于吊环组件200的环体弯曲平面b与立柱平面a之间的第二预定角度β。因此，在将环体210与垫块220接合时，可以使得垫块220上的槽223的中心线d与环体弯曲平面b平行或者重合，由于垫块220上的槽223的中心线d与立柱平面a之间的第四预定角度θ等于吊环组件200的环体弯曲平面b与立柱平面a之间的第二预定角度β，因此可保证环体弯曲平面b与立柱平面a的安装角度定位以满足起吊操作要求。因此，在环体200焊接至立柱121时，只需要使垫块220的竖直基准面224与立柱121上的前表面122平行或水平基准面225与立柱121上的前表面122垂直，即可方便的完成环体弯曲平面b与立柱平面a的角度定位。

需要说明的是，虽然在本实施方式中，凹陷部示出为槽，但是可以理解，凹陷部可以为其他形式，例如，孔等。虽然在本实施方式中，突出部示出为设置在环体的外侧面上，凹陷部示出为设置在垫块的第一表面上，但是可以理解，本发明不限于本实施方式示出的具体结构。而是只要环体的两个外侧面上和垫块的第一表面上对应设置有凸凹配合结构即可。该凸凹配合结构可以限制方向，保证环体和垫块之间的相对位置关系。

例如，在本发明未示出的其他实施方式中，突出部也可以设置在垫块的第一表面上，相应地，凹陷部可以设置在环体的外侧面上。在这种情况下，可以通过垫块上的突出部的设置实现环体和垫块的安装角度定位。具体地，可以使得垫块上的突出部的中心线与立柱平面(或竖直基准面)呈第五预定角度(未示出)设置。优选地，该第五预定角度可以等于吊环组件的环体弯曲平面与立柱平面之间的第二预定角度。与第四预定角度类似，第五预定角度可以构造为使得当吊环组件安装至立柱时，环体与立柱平面的角度满足起吊操作要求。

本发明的吊环组件不仅可以安装在托盘的一端，还可以安装在集装箱的一端。具有该吊环组件的集装箱，可以如上述托盘一样，满足专用车辆对集装箱的拖拽，从而完成自动装卸。

除非另有定义，本文中所使用的技术和科学术语与本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在限制本发明。本文中出现的诸如“设置”等术语既可以表示一个部件直接附接至另一个部件，也可以表示一个部件通过中间件附接至另一个部件。本文中在一个实施方式中描述的特征可以单独地或与其它特征结合地应用于另一个实施方式，除非该特征在该另一个实施方式中不适用或是另有说明。

本发明已经通过上述实施方式进行了说明，但应当理解的是，上述实施方式只是用于举例和说明的目的，而非意在将本发明限制于所描述的实施方式范围内。本领域技术人员可以理解的是，根据本发明的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本发明所要求保护的范围以内。