立柱式无障碍垂直升降平台的制作方法

本实用新型涉及的是一种立柱式无障碍垂直升降平台，属于升降机技术领域。

背景技术：

传统的无障碍垂直升降平台有剪叉传动式 、液压传动式及螺杆传动式，其中液压传动式及螺杆传动式的机架部分都是箱体式或者框架式，其机架上设置有独立的导轨体及导轨滚轮，以上传统机型的共同缺点是结构复杂，造价高、噪音大、故障率也高。

技术实现要素：

本实用新型提出的是一种立柱式无障碍垂直升降平台，其目的是简化设计、结构简单、升降平稳、安全适用。

本实用新型的技术解决方案：立柱式无障碍垂直升降平台，其结构包括立柱式机架导轨体1、操控护板2、导轨滑块9、升降底板4、安全触板网机构15、自动翘板机构6；其中，导轨滑块9安装在立柱式机架导轨体1内并在立柱式机架导轨体1内壁上下运动，导轨滑块9与升降底板4刚性连接，升降底板4位于立柱式机架导轨体1的前侧面横向居中位置，安全触板网机构15安装在升降底板4的底部，自动翘板机构6安装在升降底板4的左侧或右侧，操控护板2设置在升降底板4后侧上。

本实用新型的优点：

1）由于立柱式机架导轨体既是机架又是导轨，二者合二为一，彻底改变了传统的宽体式机架结构，也不用另外设置导轨体，从而最大限度的简化了结构，降低了成本；

2）由于立柱式机架导轨体是用厚钢板折弯或用型钢焊接而成，其结构强度大；其底部与机箱连接，用数根底脚螺栓固定于混凝土地面，立柱式机架导轨体的上部用连接杆与墙体连接。从而保证了整机安装、工作中的稳定性、可靠性和安全性；

3）立柱式机架导轨体具有良好的通用性，既可以与单螺杆传动系统配装也可以与液压传动系统配合组装；

4）由于采用了立柱式机架导轨体，导轨滑块更是取代了传统机型上复杂的滚轮架机构及横梁，进一步简化了整机结构；

5）为防止使用过程中突然停电或电器控制系统发生故障导致升降底板下不来，本实用新型立柱式无障碍垂直升降平台设置了手动应急下降装置，保证乘坐人员即时安全平稳落地；

6）由于导轨滑块是用连接块与升降底板刚性连接，导轨滑块安装于立柱式机架导轨体内，而且始终沿着其内壁上下运动，由于配合间隙很小，足以使升降底板在上升或下降过程中不会倾斜或晃动；

7）在升降底板上安装防护栏或防护杆，还安装有自动翘板机构，防止乘坐人员或轮椅从升降底板上滑落；

8）在升降底板的下部设置有安全触板机构，在机器下降过程中，如果升降底板下面有人或动物触碰到安全触板机构，机器将立即断开电路停止下降，从而保证安全；

9）为防止升降底板在上升或下降过程中限位开关损坏而使机器失控，在控制电路中串接备用限位开关，关于电器控制系统，操作面板采用24V安全电压，而且整机设置有良好的接地，防止漏电伤人。

附图说明

附图1是立柱式无障碍垂直升降平台的外观结构示意图。

附图2是立柱式无障碍垂直升降平台螺杆传动型的立柱式机架导轨体及导轨滑块的装配及传动示意图。

附图3是立柱式无障碍垂直升降平台的导轨滑块与升降底板刚性连接示意图。

附图4是立柱式无障碍垂直升降平台液压驱动型的装配示意图。

附图中的1是立柱式机架导轨体，2是操控护板，3是防护栏杆，4是升降底板，5是机箱，6是自动翘板机构，7是螺杆，8是浮动螺母，9是导轨滑块，10是电机，11是皮带轮，12是轴承，13是钢板，14是加强筋，15是安全触板机构，16是链轮，17是链条，18是夹紧装置，19是液压油缸。

具体实施方式

对照附图，立柱式无障碍垂直升降平台，其结构包括立柱式机架导轨体1、操控护板2、导轨滑块9、升降底板4、安全触板网机构15、自动翘板机构6；其中，导轨滑块9安装在立柱式机架导轨体1内并在立柱式机架导轨体1内壁上下运动，导轨滑块9与升降底板4刚性连接，升降底板4位于立柱式机架导轨体1的前侧面横向居中位置，安全触板网机构15安装在升降底板4的底部，自动翘板机构6安装在升降底板4的左侧或右侧，操控护板2设置在升降底板4后侧上。

所述的立柱式机架导轨体1与机箱5刚性连接为整体，机箱5位于立柱式机架导轨体1的底部的左右两侧，安装时机箱5的底部用数颗螺栓固定于混凝土地面，立柱式机架导轨体1的上部用连接杆与墙体等建筑物连接固定。

所述的导轨滑块9通过单螺杆传动机构或液压传动机构中的任一种传动机构与电机10连接。

所述的立柱式机架导轨体1既是机架也是上下运行导轨。

所述的导轨滑块与立柱式机架导轨体1内侧面采取滑动配合或安装滚轮、钢球滚动配合。

所述的操控护板2上装有翻转式防护栏杆3。

所述的导轨滑块9用厚钢板或型钢与升降底板4刚性连接。

下面结合实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1

参照附图1，其结构包括立柱式机架导轨体1、操控护板2、防护栏杆3、升降底板4、机箱5、自动翘板机构6、安全触板机构15。其中立柱式机架导轨体1与机箱5刚性连接为整体，机箱5位于立柱式机架导轨体1的底部的左右两侧，机器安装时机箱5底部用数颗螺栓固定于混凝土地面，立柱式机架导轨体1的上部用连接杆与墙体等建筑物连接固定；升降底板4位于立柱式机架导轨体1的前侧居中位置；操控护板2设置在升降底板4后侧上；防护栏杆3安装在操控护板2的上部；自动翘板6安装在升降底板4的左侧或右侧；安全触板机构15安装在升降底板4的底部。

参照附图2，螺杆7和浮动螺母8组成螺旋副，螺杆7用上下两只轴承12安装在立柱式机架导轨体1 内部的导轨滑块9的居中位置，由电机10依靠皮带轮11及三角皮带由电能转化为机械能实现螺杆7的旋转运动，带动浮动螺母8上下运动；由于浮动螺母8安装在导轨滑块9内，而导轨滑块9又安装在立柱式机架导轨体1内，因而当电机10带动螺杆7旋转时，安装有浮动螺母8的导轨滑块9便沿着立柱式机架导轨体1的内壁上下运动。

参照附图3，导轨滑块9用钢板13与升降底板4刚性连接，因此当导轨滑块9沿立柱式机架导轨体1的内壁上下运动时，同时也实现了升降底板4的上升与下降运动。为了加强导轨滑块9与升降底板4刚性连接的可靠性及机械强度，在钢板13与升降底板4之间设置有加强筋14。

参照附图1、2、3，立柱式机架导轨体1用厚钢板折弯成前侧开口的立柱体，其下端焊接在机箱5的底座上，上端安装有一块盖板，盖板上安装轴承12的轴承座。立柱式机架导轨体1的内壁尺寸也就是横截面尺寸长、宽及对角线正负公差应控制在1mm之内，而且上下横截面尺寸一致。内壁表面应光滑无毛刺、无锈蚀。

参照附图2、3，导轨滑块9也是用厚钢板折弯焊接成框形体，在框形体的四周外表面安装有数块滑块，滑块与立柱式机架导轨体1的内表面滑动配合。（当然，在框形体的四周外表面也可以安装滚轮，导轨滑块9与立柱式机架导轨体1的内表面滚动配合。）导轨滑块9内焊接有一块安装浮动螺母8的钢板；在导轨滑块9的前侧面焊接有与升降底板4刚性连接的钢板。

参照附图1、3，升降底板4是用槽钢、角钢焊接成框架，上面覆盖防滑钢板制作而成。升降底板4的下部安装有安全触板机构15。当机器下降时，升降底板4下面的安全触板如果触碰到小孩或动物时，安全触板内的触碰开关会立即断电，机器立即停止下降，避免事故的发生。

参照附图1，升降底板4的一侧安装有自动翘板机构6，当乘坐人员坐轮椅上到升降底板4上开始上升时，自动翘板机构6上的翘板开始翘起，防止轮椅从升降底板4上滑落造成事故。当升降底板4下降至地面时，自动翘板机构6上的翘板平铺，便于轮椅下到地面。

参照附图2，螺杆7的顶部加工成方锲形，防止忽然停电导致升降底板4停在半空中。如需下降，手提摇把摇动螺杆7旋转即解决应急下降问题。

使用操作过程：1、上升过程：乘坐人员乘坐轮椅进入到升降底板4上放下防护栏杆3，打开操控护板2上的钥匙开关，长按“上升”按钮，电机10正转，经三角皮带和皮带轮11带动螺杆7正转，浮动螺母8通过螺旋传动带动导轨滑块9沿着立柱式机架导轨体1的内表面做上升运动，从而带动升降底板4上升。同时自动翘板机构6上的翘板自动抬起，防止轮椅从升降底板4上滑落。继续上升，直至限位开关触碰到上限位挡块，切断电路，电机10停止转动。此时，升降底板4的上平面与建筑物上平台齐平，停止上升，乘坐人员关闭电源，抬起防护栏杆3，平稳地从升降底板4上下到建筑物上平台上。2、下降过程：长按“下降”按钮，电动机反转，带动螺杆7反转，浮动螺母8通过螺旋传动带动导轨滑块9沿着立柱式机架导轨体1的内表面做下降运动，从而带动升降底板4下降，当限位开关触碰到下限位挡块，切断电路，电机10停止转动；此时，升降底板4已降到地面，自动翘板机构6上的翘板已经平铺地面，乘坐人员关闭电源，抬起防护栏杆3，慢而平稳地回到地面。

实施例2

参照附图1、4，机器基本结构与实施例1相同，所不同的是实施例2采用了液压系统驱动立柱式无障碍垂直升降平台的上升与下降。

参照附图4，液压油缸19用夹紧装置18固定安装在立柱式机架导轨体1和导轨滑块9的居中位置。液压油缸19的柱塞顶部安装有链轮16。链条17与链轮16相啮合，链条17的A端与导轨滑块9绞连接，B端绞连接在立柱式机架导轨体1上或液压油缸19的缸套上。工作时，电机驱动液压油泵将高压油液输入油缸19，驱动其柱塞做上升运动，通过链轮16及链条17带动导轨滑块9沿立柱式机架导轨体1的内壁做上升运动，从而带动升降底板4也做上升运动；需要下降时，电动机不转，液压油泵不供油，只需按下“下降”按钮，电动泄压阀打开，液压油缸19内的液压油回流至油箱，液压油缸19的柱塞在升降底板4及乘坐人员的重力作用下下降。

参照附图4，由于液压油缸19是用夹紧装置18固定安装在立柱式机架导轨体1和导轨滑块9的居中位置，因此，在制作导轨滑块9时，需在其后侧开出尺寸大于夹紧装置18外形的缺口，以便于导轨滑块9上升与下降时畅通。

为防止忽然停电导致升降底板4停在半空中，如需下降，操作手动泄压阀即可解决应急下降问题。

使用操作过程：与例1大体相同，只是上升与下降的传动方式由螺杆螺母传动改为液压系统传动而已。