灌装系统的制作方法

本实用新型涉及灌装机械设备技术领域，具体而言，涉及一种灌装系统。

背景技术：

灌装是对物料进行定量包装的重要环节，在传统的食品厂，物料的包装全部靠人工操作，效率低，卫生条件差，食品安全得不到保证，消耗大量人力物力。随着科技的发展，市面上出现了一些自动化的灌装设备，但这些设备仍存在一定的缺陷：

1、使用效率低、称重时精确度低：重量精度相差1-2Kg，需要人工复秤，重复工作，也对物料体态造成了损坏；

2、不能实现对固液两相物料的同时控制：由于食品行业的物料例如酱类、豆瓣类产品，不仅包括固体物料，还包括一定的油脂类液体物料，在添加称重时两种物料不好同时进行控制，只能先称量固体物料再称量液体物料，再进行定量，需要反复称量，智能化程度低。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种灌装系统，以缓解现有技术的灌装系统称重精度低、使用效率低、不便同时控制固液两相物料的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种灌装系统，包括固体灌装机构、液体灌装机构、称重机构、面板和控制器；所述控制器分别与所述固体灌装机构、液体灌装机构电连接；所述称重机构位于所述固体灌装机构出口和所述液体灌装机构出口下方，用于称量固体物料和液体物料，所述称重机构上设有重量传感器；所述重量传感器和所述面板均与所述控制器电连接；所述面板用于输入灌装参数信号，所述重量传感器用于检测所述称重机构的重量信号，所述控制器根据所述信号控制所述固体灌装机构和所述液体灌装机构的灌装动作。

本实用新型灌装系统的称重机构对固体灌装机构、液体灌装机构流出的物料进行称重，称重机构上设有重量传感器，面板可以输入参数，控制器根据重量传感器和输入参数信息控制双物料灌装机构的动作，实现了对双物料的精确称量与灌装。该搅拌灌装系统可以将固体物料、油料同时称量灌装，也可以分开控制、独立计量，单独进行灌装。

称重系统可以独立去皮称重，从而确保因物料包装的毛重误差而影响灌装物料的净含量计重。

进一步，所述固体灌装机构包括缸体、螺旋推杆和灌装电机；所述缸体上设有进料口，所述缸体出口设有出料接头，所述螺旋推杆设置于所述缸体内腔中，所述灌装电机驱动所述螺旋推杆的转轴转动；所述灌装电机与所述控制器电连接。

该技术方案的技术效果在于：对于固体灌装部分的控制，重量传感器检测称重机构上的重量信号并将其转化为电信号传输至控制器，控制器将重量传感器检测到的信号与面板输入的参数信号进行比对，并根据结果控制灌装电机的转动和转速，达到精确控制物料流量的作用。

进一步，所述液体灌装机包括油箱；所述油箱设有油管，所述油管一端连接所述油箱，另一端位于所述出料接头处，所述油管上设有油泵，用于输送所述油箱中的液体物料；所述油泵与所述控制器电连接。

该技术方案的技术效果在于：对于液体灌装部分的控制，面板输入时间参数，根据时间与油量的对应关系来控制加油量，控制器根据时间参数控制油泵的转动和转速。

需要注意的是，本实用新型的灌装系统对固液双物料的添加进行同步控制，时间参数可以控制加油量，而油脂类液体物料在添加的同时固体物料也在添加，称重机构上的重量传感器检测到的是双物料的总重量，通过设定总重量参数，控制器控制灌装电机的转动，来控制固体物料的加入量，进而控制总重量，同时液体物料也在添加时，这个过程实际是一个双物料同步变化的动态过程。物料总量是一定的，固液比例也是一定的，加油量就是固定的，根据油泵速率可算出面板输入的时间参数，从而控制加油量。

进一步，所述固体灌装机构上设有搅拌机构，所述搅拌机构包括料桶、搅拌轴和搅拌电机；所述料桶上方设有进料口，下方设有出料口，所述料桶出料口与所述缸体进料口相连通；所述搅拌轴设置于所述料桶内腔中，所述搅拌轴外周盘绕有螺旋；所述搅拌电机驱动所述搅拌轴转动；所述面板设于所述料桶外侧。

该技术方案的技术效果在于：料桶内腔中设有搅拌机构，在对固体物料进行罐装前先对其进行搅拌，有利于物料的混匀。

优选地，所述搅拌轴外周设有搅拌架，所述搅拌架呈栅格状。

该技术方案的技术效果在于：本实用新型料桶上下宽度相同，在搅拌轴、搅拌螺旋的基础上外周加设栅格状搅拌架，使整个搅拌机构呈矩形状，沿料桶轴线转动，使料桶的外围都可以被充分搅拌到，不留死角。

进一步，所述搅拌电机与所述控制器电连接，所述控制器根据所述面板输入的搅拌参数信号控制所述搅拌电机转动。

该技术方案的技术效果在于：通过控制器控制搅拌过程，调节搅拌时间和速度，使搅拌动作更加智能化。

进一步，所述控制器设有计数模块，用于记录所述重量传感器检测到重量信号达到设定的参数信号后发送的次数信息，并显示在所述面板上。

该技术方案的技术效果在于：该灌装系统不仅能够精确控制物料流量，实现精确称重，而且还具备生产计数、全天产能统计等功能，直接简化了生产管理统计工作。

进一步，所述控制器还设有检测模块，所述检测模块连有报警器，所述检测模块用于检测所述重量传感器重量信号的误差范围，并控制所述报警器报警。

该技术方案的技术效果在于：检测模块用于比较所述重量传感器检测到的重量信号与所述面板设定的参数信号，并当比较结果超过一定误差范围时控制所述报警器进行报警。当灌装计量未达到精度要求，设备自动暂停工作，并报警。

进一步，灌装系统还包括A/D转换器，所述A/D转换器与所述控制器电连接；所述A/D转换器的转化频率为120次/秒。

该技术方案的技术效果在于：通过高转化频率的A/D转换器使信号进行模数转换时精度高，使灌装重量控制更加精确。

进一步，灌装系统还包括：变频器，所述变频器一端与所述控制器电连接，一端与所述灌装电机电连接，用于改变所述灌装电机的工作电源频率。

该技术方案的技术效果在于：变频控制出料电机，使电机带动螺旋推杆在推料的过程中速度可调，在设备遇到物料内有异物，卡顿等情况下，能够停止运转，保护电机。

与现有技术相比，本实用新型灌装系统的优点是：

本实用新型灌装系统包括固体灌装机构、液体灌装机构、称重机构、面板和控制器；控制器分别与固体灌装机构、液体灌装机构电连接；称重机构位于固体灌装机构出口和液体灌装机构出口下方，用于放置容器盛装固体物料和液体物料，称重机构上设有重量传感器；重量传感器和面板均与控制器电连接；面板用于输入灌装参数信号，重量传感器用于检测称重机构的重量信号，控制器根据上述信号控制固体灌装机构和液体灌装机构的灌装动作。由此分析可知，本实用新型灌装系统通过智能化控制设计，达到对双物料进行同步调控，可以精确控制物料流量，实现精确称重。系统具有速度快、精度高、易操作、低维修的特点，采用人机界面，操作简单、高效。该搅拌灌装系统可以将固体物料、油料同时称量灌装，也可以分开控制、独立计量，单独进行灌装。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型提供的灌装系统的结构示意图；

图2为本实用新型提供的灌装系统面板的结构示意图；

图3为本实用新型提供的灌装系统的系统控制原理框图。

附图标记：

001-称重机构； 011-重量传感器；

002-面板； 003-控制器；

004-缸体； 005-螺旋推杆；

006-灌装电机； 007-出料接头；

008-油箱； 081-油管；

082-油泵； 009-搅拌机构；

091-料桶； 092-搅拌轴；

093-搅拌电机； 094-搅拌架。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型实施例提供了一种灌装系统，其中：图1为本实用新型提供的灌装系统的结构示意图；图2为本实用新型提供的灌装系统面板的结构示意图；图3为本实用新型提供的灌装系统的系统控制原理框图。

如图1～3所示，灌装系统包括固体灌装机构、液体灌装机构、称重机构001、面板002和控制器003；控制器003分别与固体灌装机构、液体灌装机构电连接；称重机构001位于固体灌装机构出口和液体灌装机构出口下方，称重机构001上放置容器包装来接料，称量固体物料和液体物料，称重机构001上设有重量传感器011；重量传感器011和面板002均与控制器003电连接；面板002用于输入灌装参数信号，重量传感器011用于检测称重机构001的重量信号，控制器003根据上述信号控制固体灌装机构和液体灌装机构的灌装动作。

传统的灌装系统使用效率低、称重时精确度低，需要人工复秤，耗费大量人力物力；在添加称重时两种物料不好同时进行控制，只能先称量固体物料再称量液体物料，再进行定量，需要反复称量，智能化程度低。本实施例提供的灌装系统智能化程度高，将原来20个人一天的劳动量减少到两个人一天的劳动量，大大节省了劳动力。同时，对产品定量包装、及安全卫生得到了根本性解决，对物料的体态也得到了保证，实现了对双物料的精确称量与灌装。

其中，面板002可以为触控屏，也可以为按键等其他形式，优选地，面板002为触控屏。

在本实施例的可选方案中，如图1～3所示，固体灌装机构包括缸体004、螺旋推杆005和灌装电机006；缸体004上设有进料口，缸体004出口设有出料接头007，螺旋推杆005设置于缸体004内腔中，灌装电机006驱动螺旋推杆005的转轴转动；灌装电机006与控制器003电连接。在本实施例中，重量传感器011检测称重机构001上的重量信号并将其转化为电信号传输至控制器003，控制器003将重量传感器011检测到的信号与面板002输入的参数信号进行比对，并根据结果控制灌装电机006的转动和转速，可以精确控制固体物料的流量。

在本实施例的可选方案中，如图1～3所示，液体灌装机包括油箱008；油箱008设有油管081，油管081一端连接油箱008，另一端位于出料接头007处，油管081上设有油泵082，用于输送油箱008中的液体物料；油泵082与控制器003电连接。在本实施例中，对于液体灌装部分的控制，面板002输入时间参数，通过时间参数来控制加油量，控制器003根据时间参数控制油泵的转动。本实施例的灌装系统对固液双物料的添加进行同步控制，时间参数控制加油量，重量参数调控固体物料的加入量，待双物料的总重量达到设定数值时完成灌装，实现了双物料的同步智能化控制。

在本实施例的可选方案中，如图1～3所示，固体灌装机构上设有搅拌机构009，搅拌机构009包括料桶091、搅拌轴092和搅拌电机093；料桶091上方设有进料口，下方设有出料口，料桶091出料口与缸体004进料口相连通；搅拌轴092设置于料桶091内腔中，搅拌轴092外周盘绕有螺旋；搅拌电机093驱动搅拌轴092转动；面板002设于料桶091外侧。在本实施例中，料桶091内腔中设有搅拌机构009，在对固体物料进行罐装前先对其进行搅拌，有利于物料的混匀。

在本实施例的可选方案中，如图1～3所示，搅拌轴092外周设有搅拌架094，搅拌架094呈栅格状。在本实施例中，料桶091上下等宽，在搅拌轴092、搅拌螺旋的基础上外周加设栅格状搅拌架094，使整个搅拌机构009呈矩形状，沿料桶091轴线转动，使料桶091的外围都可以被充分搅拌到，不留死角。

在本实施例的可选方案中，如图1～3所示，搅拌电机093与控制器003电连接，控制器003根据面板002输入的搅拌参数信号控制搅拌电机093转动。其中，搅拌电机093下还可以连有减速器。本实施例通过控制器003可以控制搅拌过程，调节搅拌时间和速度，使搅拌动作更加智能化。

在本实施例的可选方案中，如图1～3所示，控制器003设有计数模块，用于记录重量传感器011检测到重量信号达到设定的参数信号后发送的次数信息，并显示在面板002上。该实施例的灌装系统不仅能够精确控制物料流量，实现精确称重，而且还具备生产计数、全天产能统计等功能，进一步简化了生产管理统计工作。

在本实施例的可选方案中，如图1～3所示，控制器003还设有检测模块，检测模块连有报警器(图中未示出)，检测模块用于检测重量传感器011重量信号的误差范围，并控制报警器报警。在本实施例中，检测模块用于比较重量传感器011检测到的重量信号与面板002设定的参数信号，并当比较结果超过一定误差范围时控制报警器进行报警。灌装计量未达到精度要求，设备自动暂停工作，并报警。

在本实施例的可选方案中，如图3所示，灌装系统还包括A/D转换器，A/D转换器与控制器003电连接；A/D转换器的转化频率为120次/秒。本实施例使用的A/D转换器精度高，使物料灌装重量更加精确。

在本实施例的可选方案中，如图3所示，灌装系统还包括变频器，变频器一端与控制器003电连接，另一端与灌装电机006电连接，用于改变灌装电机006的工作电源频率，对电机起到保护作用。

本实施例提供的灌装系统智能化程度高，操作方便，可以精确控制固液双物料流量，实现精确称重，节约劳动力，使用效率高，实现一体化自动称重灌装。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。