一种用于大型集装箱船舱口围吊装的吊环的制作方法

本实用新型属于船舶建造领域，具体涉及一种用于大型集装箱船舱口围吊装的吊环。

背景技术：

目前集装箱船正朝着大型化（VLCS）的方向发展，船体主尺度也随之不断增加。所以在其营运过程中，对剖面模数也提出了较高的要求，这种情况导致了高强度厚板在抗扭箱及舱口围区域大范围的使用。由于高强度厚板的特殊使用要求，所以舱口围的吊装不能采用传统吊环吊运方式，而需要采用这种特殊吊环，以保证舱口围高强度厚板的完整性以及高强度性能。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种用于大型集装箱船舱口围吊装的吊环，具有安装精度高，船舶建造周期短的优点。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种用于大型集装箱船舱口围吊装的吊环，该吊环包括吊环本体，其特征在于：吊环本体包括主板、第一吊环孔贴腹板、第一吊环贴腹板、第二吊环孔贴腹板、第二吊环贴腹板、第三吊环孔贴腹板和吊环与舱口围烧焊区域加强贴腹板，第二吊环孔贴腹板安装在主板的上弯曲段左端，第一吊环孔贴腹板安装在主板上部弯角外部，第一吊环贴腹板安装在主板上部弯角内侧，第二吊环贴腹板安装在主板下部弯角内侧，第三吊环孔贴腹板安装在主板下部弯角外部，吊环与舱口围烧焊区域加强贴腹板连接在主板下弯曲段左端。

所述主板为呈C形的板体，主板上的三个角为倒角。

所述主板上弯曲段的上部设置有第一加强肘板，上端的下部设置有第四加强肘板，主板上端间隔设置有第二加强肘板和第三加强肘板。

所述主板竖直段上部设置有第六加强肘板，下部设置有第八加强肘板，右侧设置有第七加强肘板。

所述主板下弯曲段的下部设置有第五加强肘板，下弯曲段和吊环与舱口围烧焊区域加强贴腹板之间设置有第九加强肘板。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：本实用新型设计合理，使用方便，结构简单、制造成本低，主板整体呈C形，不仅易于拆卸，而且兼具了易于调节的特性，不仅改变了以往吊环的焊接方式，而且使拆卸更加快速省力，最重要的是该特殊吊环可以保证高强度厚板的性能状态，以及提升舱口围吊装效率，缩短造船周期，结构强度高，可以满足高强度厚板建造的舱口围的吊装，不破坏高强度厚板的性能，可重复使用，提升造船周期，节约能源。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的特殊吊环安装示意图。

图中：1-主件、2-第一加强肘板、3-第一吊环孔贴腹板、4-第二加强肘板、5-第三加强肘板、6-第四加强肘板、7-第一吊环贴腹板、8-第五加强肘板、9-第六加强肘板、10-第二吊环孔贴腹板、11-第七加强肘板、12-第八加强肘板、13-第二吊环贴腹板、14-第三吊环孔贴腹板、15-第九加强肘板、16-吊环与舱口围烧焊区域加强贴腹板、17-吊环本体。

具体实施方式

下面结合实施举例和附图对本实用新型作进一步说明，但不应以此限制本实用新型的保护范围。

如图1和图2所示，本实施例用于大型集装箱船舱口围吊装的吊环，该吊环包括吊环本体17，吊环本体包括主板1、第一吊环孔贴腹板3、第一吊环贴腹板7、第二吊环孔贴腹板10、第二吊环贴腹板13、第三吊环孔贴腹板14和吊环与舱口围烧焊区域加强贴腹板16，第二吊环孔贴腹板10安装在主板1的上弯曲段左端，第一吊环孔贴腹板3安装在主板1上部弯角外部，第一吊环贴腹板7安装在主板1上部弯角内侧，第二吊环贴腹板13安装在主板1下部弯角内侧，第三吊环孔贴腹板14安装在主板1下部弯角外部，吊环与舱口围烧焊区域加强贴腹板16连接在主板1下弯曲段左端。

本实施例主板1为呈C形的板体，主板上的三个角为倒角；主板1上弯曲段的上部设置有第一加强肘板2，上端的下部设置有第四加强肘板6，主板上端间隔设置有第二加强肘板4和第三加强肘板5。

作为优选，本实施例主板1竖直段上部设置有第六加强肘板9，下部设置有第八加强肘板12，右侧设置有第七加强肘板11；主板1下弯曲段的下部设置有第五加强肘板8，下弯曲段和吊环与舱口围烧焊区域加强贴腹板16之间设置有第九加强肘板15。

本实施例圆角C形板一侧边的高度为1960mm，其另两侧边的长度为1325mm。

在实际使用中，特殊吊环的下端与舱口围非高强度钢区域焊接。在舱口围吊装过程中，根据不同的吊装工况使用相应的吊孔，经计算均不会对舱口围和特殊吊环产生变形。它由特殊吊环主件和特殊吊环辅件构成，特殊吊环主件为主板为呈C形的板体，其三个角为倒角，其大厚度的圆角边上各设有吊钩连接孔；特殊吊环附件为辅助肘板，并将其与特殊吊环主件焊接。

尽管上述实施例已对本实用新型作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本实用新型的精神以及范围之内基于本实用新型公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本实用新型的精神以及范围之内。