一种新型前舱外盖板结构的制作方法

本发明属于乘用车外饰产品领域，尤其涉及一种纯电动汽车轻量化技术中的前舱外盖板。

背景技术：

新能源电动车纯电动成为未来汽车的发展趋势,纯电动车具有无污染、使用成本低、节能环保、能源使用效率高，能源形式多样化等多方面的优势，但现阶段纯电动车特别是微型纯电动车主要受电池续航里程限制，导致纯电动车的推广较为迟缓。

传统汽车的前舱外盖板为钣金件由外盖板、加强板、前舱铰链、气撑杆等构成，重量较重；前舱外盖板通过铰链固定在车身上拆装十分困难，不利于车辆维修。因前舱外盖板铰链刚度、强度较高，微型纯电动车如果采用此结构将会降低车辆安全性，因发生碰撞时易出现前舱铰链插入驾驶舱情况，严重威胁乘员安全。

目前市场上多数的微型电动车外观品质较低，主要表现在外覆盖件型面不平整，对接处间隙、面差不均匀外观质量差等方面。尤其是前舱外盖板与周边外覆盖件的间隙、面差外观效果差，严重影响整车外观品质的提升。

因此纯电动车作为轻便灵活的代步车，提升其安全性、实用性、经济性，提升整车外观品质成为了纯电动车发展的有效途径。其主要手段是针对微型纯电动车特点重新进行车身安全化设计；降低整车重量，进行整车轻量化设计；采用新型轻量化材料代替传统外覆盖件材料、新型的外覆盖件安装结构代替传统的外覆盖件安装结构。

技术实现要素：

本发明的目的是针对上述要求而提出一种纯电动车前舱外盖板的安装新方案，以提高微型电动车安全性，降低前舱外盖板整体重量，提升前舱外盖板外观品质，同时实现前舱外盖板拆装方便性。

本发明的技术方案是：该前舱外盖板不采用钣金前舱铰链，而是通过注塑成型的左/右前舱外盖板安装支架安装到车身上，从而避免了前舱外盖板铰链在碰撞过程中插入驾驶舱的风险。

前舱外盖板主要部件均采用新型高分子材料注塑成型，与传统钣金前舱外盖板总成相比较整体重量有较大的减轻。

前舱外盖板主要由前舱外盖板本体与加强板组成，加强板与前舱外盖板本体的配合增加前舱外盖板强度保证前舱外盖板自身形状。另前舱外盖板中部的前端和后端设置限制前舱外盖板的Y向位置，从而提高前舱外盖板自身外观品质以及与周边覆盖件的配合外观效果。

前舱外盖板安装支架和加强板上设置方便前舱外盖板拆装的结构，可实现打开前舱锁后前舱外盖板即可拆卸下来，方便车辆维修、维护。

所述前舱外盖板包括前舱外盖板本体、加强板、缓冲橡胶垫和前舱锁扣。

左/右前舱外盖板安装支架设置有Y向的转轴结构，加强板上设置卡爪型结构，加强板卡爪卡入前舱外盖板安装支架的转轴后可绕转轴旋转，从而实现限制前舱外盖板后侧Z向与X向位置。

前舱外盖板总成中间的前端和后端设置凸起结构，与前保险杠、通风盖板相应的开槽特征配合，限制前舱外盖板的Y向位置。前舱外盖板旋下前舱锁扣旋入前舱锁体后实现前舱外盖板的安装固定。

所述前舱外盖板本体和加强板中部的前端与后端均设置局部凸台和凹槽配合的定位结构，前舱外盖板本体和加强板组装过程中定位结构可限制前舱外盖板本体和加强板的相对位置，保证装配一致性。

所述前舱外盖板本体和加强板的组装中前段安装结构采用热熔柱形式的焊接结构；后段采用自攻钉连接形式；左/右两侧采用卡接形式。

所述前舱外盖板和加强板的安装结构均设置在其四周边沿的翻边上,从而避免因外观面的背面设置一体注塑的结构而出现的缩痕等外观缺陷。

所述缓冲胶垫设置在前舱外盖板两侧，前舱外盖板本体两侧翻边上预留安装孔，设置在缓冲胶垫上的卡接结构通过前舱外盖板预留的安装孔进行安装。其作用是起缓冲作用，避免前舱外盖板旋下过程中与翼子板、前保险杠、前组合灯等部件直接碰撞。

所述加强板后段两侧的卡爪结构为口小内大的开口型结构，前舱外盖板安装支架转轴结构由此开口进入加强板卡爪结构。

所述前舱外盖板安装支架圆柱形转轴上设置两个相互平行的平面特征使其宽度较整体转轴直径小，方便加强板上两端卡爪由此进入。

所述前舱外盖板安装支架转轴上的平面特征以一定的角度倾斜布置，加强板两侧卡爪以一定的角度卡入所述前舱外盖板安装支架转轴结构。

所述卡爪卡入前舱外盖板安装支架的转轴结构后前舱外盖板下旋，卡爪开口结构与转轴上的平面特征相互错位后即可卡牢。

所述前舱外盖板安装支架通过主辅两个定位销实现在车身上的定位，提高安装精度，从而提高前舱外盖板的位置精度。

所述前舱外盖板安装支架设置定位销限制翼子板此处的Y向位置，加强板两侧设置凸台特征与左/右翼子板相应的凹槽特征配合以限制前舱外盖板与翼子板的面差。

前舱外盖板安装支架采用聚己内酰胺注塑成型，以满足对零件耐磨、耐老化的要求。

所述前舱锁中其锁扣通过螺栓和预埋在加强板中的螺母安装到加强板上，以达到连接稳固、牢靠的目的。

所述前舱外盖板本体与加强板采用同样的改性聚丙烯材料，保证材料因热胀冷缩而发生尺寸变化的一致性。

前舱外盖板通过设置在加强板后端的卡爪与左右前舱外盖板安装支架配合进行安装。若前舱外盖板因环境温度的变化而发生尺寸变化，通过安装结构的限制会将尺寸变化量从前舱外盖板前端释放。前舱外盖板与前保险杠总成已预留较大段差，即使此处前舱前段位置有轻微错动也可实现较好的外观效果。

本发明的优点是：提高了微型纯电动汽车的安全性；高分子复合材料的应用有效的减少了车身的重量，加强板结构保证了前机舱盖强度与稳定性，与周边外饰件的配合结构保证有较好的外观。相比于钣金前舱外盖板，节约了成本，降低了重量，减少了钣金铰链、气撑杆等零件简化了安装工艺，同时比较方便的解决了前舱外盖板的拆装困难、提高外观品质问题。

下面结合附图和实施例对本发明作一详细描述。

附图说明

图1为前舱外盖板总成示意图。

图2为前舱外盖板总成与前舱外盖板安装支架装配状态示意图。

图3为前舱外盖板本体与加强板前段定位结构示意图。

图4为前舱外盖板本体与加强板后段定位结构示意图。

图5为前舱外盖板与翼子板配合示意图。

图6为前舱外盖板与加强板前段焊接结构剖视图。

图7为前舱外盖板与加强板后段自攻钉连接结构剖视图。

图8为前舱外盖板与加强板两侧卡接结构剖视图。

图9为前舱锁扣安装结构剖面图。

图10为前舱外盖板与通风盖板定位结构示意图。

图11为前舱外盖板与前保险杠总成的定位结构。

图12为前舱外盖板安装支架与翼子板配合的定位结构。

图13为前舱外盖板总成与前舱外盖板安装支架配合示意图。

下面结合附图和实施例对本发明作详细描述。

具体实施方式

一种纯电动车的前舱外盖板结构(参见图1)前舱外盖板本体1与加强板2通过前端定位结构(参见图3)和后端定位结构(参见图4)进行定位，保证装配一致性。装配到位后通过前段焊接结构(参见图6)、后段自攻钉连接结构(参见图7)和两侧卡接结构(参见图8)装配连接到一起。

实施例中，预埋螺母3浇注在加强板2上(参见图9)，前舱锁扣4与加强板2通过螺栓5与预埋螺母3(参见图9)固定在一起。

缓冲胶垫6通过预留在前舱外盖板的安装孔卡入其中，由此前舱外盖板总成(参见图1)装配完成。

加强板插脚7(参见图1)，分别插入左/右前舱外盖板安装支架8的转轴结构，(参见图2，图13)，将前舱锁扣旋入前舱锁体中实现前舱锁的固定。

在前舱外盖板下旋的过程中前舱外盖板中间的前端与后端分别设置凸台型的定位结构(参见图10,图11)，与设置在前保险杠总成9和通风盖板总成10的槽型限位结构(参见图10,图11)配合限制前舱外盖板的Y向位置；设置在加强板两侧的凸台型结构与左/右翼子板上11的凹陷型结构配合(参见图5)控制前舱外盖板与翼子板的面差。