电池的自动上料检测排序系统的制作方法

本发明属于电池加工生产线领域，尤其涉及一种电池的自动上料检测排序系统。

背景技术：

锂电池模组一般由多块锂电池组合而成。多块锂电池内置于一个外壳内，通过利用电池连接板将锂电池各个电池串联或者并联起来实现锂电池模组的正极及负极，电池连接板与锂电池之间的连接通过电池模组焊接机进行焊接。

在锂电池模组的生产线中，首先需要对采购回来的电池进行加工，第一个步骤就是需要将若干电池装载到流水线中，而后进行检测、排序、定位等工序。在对电池的加工过程中，需要在多处使用到机械手臂，比如：在检测到不合格的电池时，需要用机械手臂将不合格电池捡出生产线；在电池的正负极方向不一致时，需要用机械手臂调整电池的方向，以使得整个生产线上的电池正负极方向一致。但是，采用较多的机械手臂会增加整个锂电池模组的加工生产成本，企业负担较重。

技术实现要素：

针对上述存在的问题，本发明提供的一种电池的自动上料检测排序系统，以克服现有技术中采用较多的机械手臂导致锂电池模组的加工生产成本较高的问题，从而省略了机械手臂的使用，节约了锂电池模组的加工生产成本，同时还提高了锂电池模组的加工效率。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种电池的自动上料检测排序系统，包括：用于上料的电池上料机构、用于识别电池编码的扫码视觉头、用于对电池的电压进行检测的电压电阻检测一体机、用于对电池进行定位的定位机构以及用于记录处理电池编码、电池电压的处理机，所述电池上料机构通过一输送板链与所述电压电阻检测一体机连通，所述扫码视觉头设置于所述输送板链的侧边，所述扫码视觉头和所述电压电阻检测一体机均与所述处理机电性连接，其中，所述电压电阻检测一体机包括机架、设置于所述机架上用于传送电池的第一传送机构和设置于所述第一传送机构两侧的电压电阻检测机构，在所述电压电阻检测机构后且沿着所述第一传送机构的传送方向设置有不合格电池剔除机构，所述不合格电池剔除机构包括设置于第一传送机构一侧的至少一个第一气缸和与所述第一气缸匹配的设置在所述第一传送机构另一侧的至少一个电池剔除滑槽。

上述的电池的自动上料检测排序系统，其中，相邻所述电池剔除滑槽的机架一侧设置有不合格电池安置槽，所述电池剔除槽与所述不合格电池安置槽连通。

上述的电池的自动上料检测排序系统，其中，所述电压电阻检测一体机通过一输送滑板和并列的两个第二传送机构其一相接，两个所述第二传送机构与两个所述定位机构连通；

其中，与所述电压电阻检测一体机相接的第二传送机构侧边设置有至少一个第二气缸。

上述的电池的自动上料检测排序系统，其中，所述电池上料机构包括：内部设置有传动机构的底部传动箱和内部设置有搅动机构的中空的进料箱，所述进料箱的一侧面底部开设有出料口，所述底部传动箱上方固定有所述进料箱且贯通。

上述的电池的自动上料检测排序系统，其中，所述传动机构包括传动带以及用于给所述传动带提供动力源的第一电机。

上述的电池的自动上料检测排序系统，其中，所述搅动机构包括用于搅动电池的搅动柱以及给所述搅动柱提供动力源的第二电机，所述进料箱内部设置有自两侧中间向下位置开始的倒八形斜面板，且与开设有所述出料口的一侧面固定的斜面板底端高于另一斜面板，同时与开设有所述出料口的一侧面固定的斜面板底端一体成型有一平面隔离板，以限定电池的出料活动区域。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：

本发明提供的电池的自动上料检测排序系统，通过在电压电阻检测机构后且沿着所述传送机构的传送方向设置有不合格电池剔除机构，不合格电池剔除机构包括设置于传送机构一侧的至少一个气缸和与气缸匹配的设置在传送机构另一侧的至少一个电池剔除滑槽，从而省略了捡出不合格电池的机械手臂的使用，克服了现有技术中采用较多的机械手臂导致锂电池模组的加工生产成本较高的问题，节约了锂电池模组的加工生产成本，同时还提高了锂电池模组的加工效率。

另外，通过将电压电阻检测一体机通过一输送滑板和并列的两个第二传送机构其一相接，并且两个第二传送机构与两个定位机构连通，同时，与电压电阻检测一体机相接的第二传送机构侧边设置有至少一个第二气缸，通过第二气缸将电压检测值为负的推送至另一个第二传送机构上，从而使得每个传送机构上的电池正负极方向都一致，而后在相应的定位机构的作用下，将电池排列好，省略了调整电池正负极方向的机械手臂的使用，节约了锂电池模组的加工生产成本，同时还提高了锂电池模组的加工效率。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明及其特征、外形和优点将会变得更加明显，在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未刻意按照比例绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。

图1是本发明实施例1提供的电池的自动上料检测排序系统的结构示意图；

图2是本发明实施例1提供的电池的自动上料检测排序系统的部分结构示意图；

图3是本发明实施例1提供的电池的自动上料检测排序系统中电压电阻检测一体机的部分结构示意图；

图4是本发明实施例1提供的电池的自动上料检测排序系统中电池上料机构的正视图；

图5是本发明实施例1提供的电池的自动上料检测排序系统中电池上料机构的后视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例对本发明作进一步的说明，但是不作为本发明的限定。

实施例1：

图1是本发明实施例1提供的电池的自动上料检测排序系统的结构示意图；图2是本发明实施例1提供的电池的自动上料检测排序系统中电压电阻检测一体机的部分结构示意图；图3是本发明实施例1提供的电池的自动上料检测排序系统中电压电阻检测一体机的部分结构示意图；如图所示，本发明实施例1提供的电池的自动上料检测排序系统包括：用于上料的电池上料机构10、用于识别电池编码的扫码视觉头20、用于对电池的电压进行检测的电压电阻检测一体机30、用于对电池进行定位的定位机构40以及用于记录处理电池编码、电池电压的处理机50，电池上料机构10通过一输送板链60与电压电阻检测一体机30连通，扫码视觉头20设置于输送板链60的侧边，扫码视觉头20和电压电阻检测一体机30均与处理机50电性连接，其中，电压电阻检测一体机30包括机架301、设置于机架301上用于传送电池的第一传送带302和设置于第一传送带302两侧的电压电阻检测机构303，在电压电阻检测机构303后且沿着第一传送带302的传送方向设置有不合格电池剔除机构，不合格电池剔除机构包括设置于第一传送带302一侧的六个气缸304和与气缸304匹配的设置在第一传送带302另一侧的六个电池剔除滑槽305。在电压电阻检测机构303后设计不合格电池剔除机构，并且该不合格电池剔除机构包括在传送带两侧的六个气缸304和六个电池剔除滑槽305，同时相邻于电池剔除滑槽305的机架一侧设置有不合格电池安置槽306，电池剔除槽305与不合格电池安置槽306连通，这样的不合格电池剔除机构由处理机控制，电压电阻检测机构303对电池进行电压检测后，若电池的绝对值小于2.8V，则该电池为不合格电池，处理机记录该电压检测值并记录该电池编码，而后电池传送至不合格电池剔除机构处时，将会被相应的气缸304将不合格的电池推到相应的电池剔除滑槽305中，而后滑入到不合格电池安置槽306缓存，待工作人员处理，从而保证了流入到后续的生产加工线上的电池均为合格的电池，并且省略了捡出不合格电池的机械手臂的使用，降低了锂电池模组的加工生产成本。

在本发明实施例1提供的电池的自动上料检测排序系统中，电压电阻检测一体机中未详细阐述结构部分可参照现有的电压电阻检测一体机，此为现有技术，在此不予赘述。

在本发明实施例1提供的电池的自动上料检测排序系统中，电压电阻检测一体机30通过一输送滑板70和并列的两个第二传送带中的一个第二传送带801相接，两个第二传送带801和802与两个定位机构401和402连通；其中，与电压电阻检测一体机30相接的第二传送带801侧边设置有一个第二气缸90。这样的设计使得电池能够沿着输送滑板70滑入与该输送滑板70相接的第二传送带801上，电池在第二传送带801的作用下向前(从电压电阻检测一体机到定位机构的方向)前进，当到达侧边设置有第二气缸90的位置时，若该电池的电压检测值为负数，第二气缸90便会将该电池推到另一个第二传送带802上，若该电池的电压检测值为正数，第二气缸90便不会工作，该电池将继续在该第二传送带801(与输送滑板相接的这一第二传送带)上，这样就保证了每个第二传送带上的电池正负极方向都一致，最后两个第二传送带上的电池分别输送到对应的定位机构上。

图4是本发明实施例1提供的电池的自动上料检测排序系统中电池上料机构的正视图；图5是本发明实施例1提供的电池的自动上料检测排序系统中电池上料机构的后视图；如图所示，在本发明实施例1提供的电池的自动上料检测排序系统中，电池上料机构10包括：内部设置有传动机构的底部传动箱101和内部设置有搅动机构的中空的进料箱102，进料箱102的一侧面底部开设有出料口00，底部传动箱101上方固定有进料箱102且贯通；其中，传动机构包括第三传动带1011以及用于给第三传动带1011提供动力源的第一电机1012；搅动机构包括用于搅动电池的搅动柱1021以及给搅动柱1021提供动力源的第二电机1022，进料箱102内部设置有自两侧中间向下位置开始的倒八形斜面板1023和1024，且与开设有出料口00的一侧面固定的斜面板1024底端高于另一斜面板1023，同时与开设有出料口00的一侧面固定的斜面板1024底端一体成型有一平面隔离板1025，以限定电池的出料活动区域。通过第二电机1022带动搅动柱1021转动，能够使处在进料箱102中的电池处于活动状态，避免了电池卡料的情况发生，同时，设计倒八形斜面板1023和1024，方便了电池的滑动，使得电池能够正好落入下方底部传动箱101的第三传动带1011上，而后第三传动带1011在第一电机1012的带动下，将电池从出料口00输送出去，另外，设计具有出料口00的一侧面固定的斜面板1024底端高于另一斜面板1023，这样保证了斜面板1023能够限定电池不会落入传送带传送反方向的部位，同时在斜面板1024底端一体成型有平面隔离板1025，又限定了电池在沿着传送带方向不会被挤得到处乱走，保证了电池只能沿着第三传送带传送方向，这样就保证了电池能够顺利的从出料口出料。

在使用本发明实施例1提供的电池的自动上料检测排序系统时，首先向进料箱中倒入若干电池，启动第二电机和第一电机，在第二电机的作用下带动搅动柱转动，这样便使处在进料箱中的电池处于活动状态，电池在倒八形斜面板和以及平面隔离板的限位下，使得电池沿着第三传送带方向不会被挤得到处乱走，第三传动带在第一电机的带动下，将电池从出料口输送出去，而后通过输送板链将电池输送到电压电阻检测一体机，在将电池输送到电压电阻检测一体机过程中，扫码视觉头会识别经过的电池编码并将相应电池的编码传输给处理机，电池在电压电阻检测一体机中在该机器自带的第一传送带上继续向前前进，达到电压电阻检测机构位置时，电压电阻检测机构会对电池进行电压检测，电压检测结果传输给处理机，若电池的绝对值小于2.8V，则该电池为不合格电池，处理机记录该电压检测值并记录该电池编码，而后电池传送至不合格电池剔除机构处时，将会被相应的气缸将不合格的电池推到相应的电池剔除滑槽中，而后滑入到不合格电池安置槽缓存，不合格电池待工作人员处理，而合格的电池在电压电阻检测一体机自带的第一传送带的作用下传送至输送滑板，电池沿着输送滑板划入与该输送滑板相接的第二传送带上，电池在第二传送带的作用下向前(从电压电阻检测一体机到定位机构的方向)前进，当到达侧边设置有第二气缸的位置时，若该电池的电压检测值为负数，第二气缸便会将该电池推到另一个第二传送带上，若该电池的电压检测值为正数，第二气缸便不会工作，该电池将继续在该第二传送带(与输送滑板相接的这一第二传送带)上，这样就保证了每个第二传送带上的电池正负极方向都一致，最后两个第二传送带上的电池分别输送到对应的定位机构上，电池会在定位机构的作用下，由平躺状态转换为竖直放置的状态(该定位机构是一种旋转形状的轨道，参见现有技术)，而后继续下面的工艺。需要说明的是，两个定位机构的旋转方向为镜像结构，这样可以保证在经过两个定位机构后，所有的电池的正负极方向都是一个状态，比如全部是负极在下，正极在上。

综上所述，本发明实施例1提供的电池的自动上料检测排序系统，通过在电压电阻检测机构后且沿着所述传送机构的传送方向设置有不合格电池剔除机构，不合格电池剔除机构包括设置于传送机构一侧的至少一个气缸和与气缸匹配的设置在传送机构另一侧的至少一个电池剔除滑槽，从而省略了捡出不合格电池的机械手臂的使用，克服了现有技术中采用较多的机械手臂导致锂电池模组的加工生产成本较高的问题，节约了锂电池模组的加工生产成本，同时还提高了锂电池模组的加工效率。

另外，通过将电压电阻检测一体机通过一输送滑板和并列的两个第二传送机构其一相接，并且两个第二传送机构与两个定位机构连通，同时，与电压电阻检测一体机相接的第二传送机构侧边设置有至少一个第二气缸，通过第二气缸将电压检测值为负的推送至另一个第二传送机构上，从而使得每个传送机构上的电池正负极方向都一致，而后在相应的定位机构的作用下，将电池排列好，省略了调整电池正负极方向的机械手臂的使用，节约了锂电池模组的加工生产成本，同时还提高了锂电池模组的加工效率。

本领域技术人员应该理解，本领域技术人员结合现有技术以及上述实施例可以实现所述变化例，在此不予赘述。这样的变化例并不影响本发明的实质内容，在此不予赘述。

以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本发明的实质内容。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。