单轨吊车组合吊装方法与流程

本发明涉及吊装方法领域，特别地，涉及一种单轨吊车组合吊装方法。

背景技术：

航空发动机试车台包括试车台厂房及试车台工艺设备。某试车台厂房建设时，在试车间内安装的是一台单轨电动葫芦吊车，电动葫芦安装在试车间厂房屋架下悬挂的工字钢上，工字钢安装在厂房中间，故此单轨吊车运行路径只能前后行走，而不能左右行走。此吊车设计用途为发动机从地面吊装到台架上，所以只需要前后行走即能满足使用要求。但是，在试车台厂房建设完后，进行试车台工艺设备系统的安装时，有些质量较重的设备分布在厂房的各个方向，也需要吊车吊装。

某试车台工艺设备中的排气系统分为左排气和右排气。排气系统的一级引射筒安装在试车间内，左一级引射筒和右一级引射筒结构一致，以发动机安装台架为中心分布在两侧。一级引射筒安装后的精度要求很高。

在安装过程中，由于试车间的吊车是单轨吊车，只能前后行走、不能左右行走，因此一级引射筒不在吊车的吊装范围内，对安装增加了很大难度。根据以往经验，是在一个一级引射筒安装垂线位置的厂房屋架下增设2个吊点，采用2个手动葫芦进行安装。左右各一个一级引射筒，就需要增设4个吊点。此方法还需人工增设吊点，需要对吊点进行强度计算，增加工作量；其次需要增加手动葫芦，增加设备的投入，且人工拉葫芦降低工作效率；此安装方法还有更大的缺陷是左、右引射筒分别安装，很难调整两者标高一致、以及对到发动机中心距离一致，很难达到技术要求。

技术实现要素：

本发明提供了一种单轨吊车组合吊装方法，以解决现有分布在单轨吊车两侧的吊装件需要增加吊点使用手动葫芦吊装、增加工作量及设备的投入、以及分别吊装导致吊装后很难调整精度要求的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种单轨吊车组合吊装方法，包括以下步骤：吊装件组合：利用辅助件将分散的至少两个吊装件组合形成吊装组合件；起吊：利用单轨吊车对吊装组合件进行起吊；吊装就位：单轨吊车将吊装组合件运输至目标位置并落位；紧固吊装组合件：将吊装组合件安装紧固于目标位置处；拆除辅助件。

进一步地，在吊装件组合步骤之前，还包括检查目标位置的安装基础的步骤。

进一步地，在吊装件组合步骤之前，还包括判断起吊重量是否满足安全要求的步骤。判断起吊重量是否满足安全要求的步骤包括：计算各吊装件、吊索绳以及辅助件的总重量，将总重量乘以安全系数得到的结果与单轨吊车的安全起吊重量比较，若结果小于安全起吊重量，则满足安全要求。

进一步地，吊装件组合步骤包括：将分散的吊装件布置于单轨吊车的两侧，且使吊装件之间的相对位置符合紧固步骤中的技术要求。

可选地，吊装件组合步骤包括：确保吊装组合件的重心位于单轨吊车的正下方。

进一步地，起吊前，在吊装组合件的四角分别绑扎一根用于矫正吊装过程中摆动偏移的吊索绳。

可选地，目标位置处设置有缓冲板，吊装就位时吊装组合件落位于缓冲板上。

进一步地，在紧固步骤前，还包括精度调整的步骤：将落位后的吊装组合件的位置精度进行整体调整。

优选地，吊装件组合的步骤中，将两个结构相同或者对称的吊装件利用组合型钢焊接组合成吊装组合件。

本发明通过将分散的吊装件利用辅助件连接形成组合件后，利用单轨吊车进行吊装，最后再拆除组合用的辅助件，这种方式不需要增设吊点，也不需要增加手动葫芦。且这种组合后一次吊装的方式，降低了吊装后精度调整难度。此方法提升了工作效率，减小劳动强度，节约了成本，缩短了施工周期。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明的单轨吊车组合吊装方法的流程图；

图2是本发明优选实施例的某航空发动机试车台一级引射筒的结构示意图；

图3是本发明优选实施例的某航空发动机试车台一级引射筒利用单轨吊车组合吊装的构示意图；

图4是本发明优选实施例的某航空发动机试车台一级引射筒利用单轨吊车组合吊装的流程图。

附图标号说明：

1、一级引射筒；11、左一级引射筒；12、右一级引射筒；13、前端口；14、后端口；2、轨道；3、单轨吊车；4、吊索绳；5、组合用型钢；51、前定位型钢；52、后定位型钢；53、加强型钢。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参照图1，本发明的提供了一种单轨吊车组合吊装方法，包括以下步骤：

步骤s1，吊装件组合。具体包括：将分散的吊装件布置于单轨吊车的两侧，且使吊装件之间的相对位置符合后续紧固步骤中的技术要求。利用辅助件将各吊装件组合形成吊装组合件。确保吊装组合件的重心位于单轨吊车的正下方。

步骤s2，起吊。利用单轨吊车对吊装组合件进行起吊。

步骤s3，吊装就位。单轨吊车将吊装组合件运输至目标位置并落位，目标位置处设置有缓冲板，吊装就位时吊装组合件落位于缓冲板上。

步骤s4，紧固吊装组合件。将吊装组合件安装紧固于目标位置处。

步骤s5，拆除辅助件。

参照图2至图4，本发明的优选实施例利用单轨吊车对某航空发动机试车台一级引射筒1进行组合吊装。

某航空发动机试车台包括试车台厂房及试车台工艺设备。某试车台厂房建设时，在试车间内安装的是一台单轨吊车3，电动葫芦安装在试车间厂房屋架下悬挂的工字钢轨道2上，工字钢轨道2安装在厂房中间，故此单轨吊车3运行路径只能前后运行。

试车台工艺设备中的排气系统分为左排气和右排气。排气系统的一级引射筒1安装在试车间内，一级引射筒1包括结构相同的左一级引射筒11和右一级引射筒12，为不锈钢材料，二者以发动机安装台架为中心分布在两侧，中心标高3000mm。本优选实施例中，具体的组合吊装方法如下步骤：

步骤s100，吊装前的准备。

根据吊装需要，清理现场使之符合吊装条件。工具材料准备齐全，并在现场做好检查验收工作，保证设备正常使用。检查索具、卸扣是否安全牢固，用电线路、设备是否正常，各种附属配件是否提供到位。

步骤s200，安装基础检查。

对左一级引射筒12、右一级引射筒11的安装座(未图示)就位位置、以及安装座是否稳固可靠进行检查。

步骤s300，判断起吊重量是否满足安全要求。计算左、右一级引射筒11、12、吊索绳4及组合用型钢5的总重量，将所述总重量乘以安全系数得到的结果与单轨吊车3的安全起吊重量比较，若小于安全起吊重量，则满足安全要求。试车间单轨吊车3的安全起吊重量为2t，左、右一级引射筒11、12及吊索绳4的总重量约为1400kg，因此，辅助件的重量不能超过600kg。本实施例中，组合用型钢5的重量远小于600kg，符合组合吊装要求。

步骤s400，吊装件组合。具体包括以下步骤：

步骤s401，将左、右一级引射筒11、12分别布置于单轨吊车3的两侧，且使左、右一级引射筒11、12之间对称设置，左、右一级引射筒11、12的前端之间相隔预定距离而形成前端口13，左、右一级引射筒11、12的后端之间相隔预定距离而形后端口14。

步骤s402，按照图3中所示的结构，加工一根与左、右一级引射筒11、12的前端口13的间距相同尺寸的前定位型钢51，将左、右一级引射筒11、12的前端口13进行焊接连接，来保证前端口13尺寸要求；同样加工一根与后端口14的间距相同尺寸的后定位型钢52，将左、右一级引射筒11、12的后端口14进行焊接连接，来保证后端口14尺寸要求。此时左、右一级引射筒11、12组合成一个整体，近似四边形。

本优选实施例中，由于左、右一级引射筒11、12包括弯折段和直线段，二者的前端之间相隔距离是变化的，因此在前端口13处焊接了两根不同长度的前定位型钢51。同样地，在左、右一级引射筒11、12的弯折段与直线段交汇处也焊接了一根与后端口14间距尺寸相同的后定位型钢52。

步骤s403，核对四边形的对角线尺寸，通过调整左、右一级引射筒11、12修正到对角线尺寸一致，此时左、右一级引射筒11、12达到了后续紧固步骤中的间距要求。

步骤s404，采用加强型钢53与左、右一级引射筒11、12焊接，确保组合成整体后整体起吊有足够的强度。同样地，本优选实施例中，在左、右一级引射筒11、12之间焊接有两根加强型钢53，两根加强型钢53分别位于由两根后定位型钢52与左、右一级引射筒11、12的直线段组成的四边形的对角线上。

上述组合步骤在地面完成，且左、右一级引射筒11、12组合成整体后，重心将在左、右一级引射筒11、12的对称线上，也就是在单轨吊车3的正下方。此时将可以利用厂房的单轨吊车3平稳起吊。左、右一级引射筒11、12组合成整体后，将大大缩短吊装之后的就位安装精度调整的难度和调整时间。

步骤s500，起吊。

找准吊装组合件的吊点，保证起吊时吊装组合件平稳，且各吊点位置受力均匀。吊点找准后，固定吊索绳4使其不相对吊装组合件移动。本实施例中，由于吊装中心高度为3000mm，故在吊装组合件四边形的四角分别绑扎一根吊索绳4用来矫正吊装过程中的摆动偏移。起吊时平稳缓慢上升，且平稳匀速前进。

步骤s600，吊装就位。

将左、右一级引射筒11、12与组合用型钢5组合形成的吊装组合件的运输并落位于安装座上，落入安装座时用氟塑料板缓冲。

步骤s700，精度调整。

由于左、右一级引射筒11、12为组合吊装，在地面组合时已经保证了左、右一级引射筒11、12的相对位置，即保证了左、右一级引射筒11、12的中心间距。因此，只需要调整吊装组合件的中心对称线在厂房中心即可。本步骤中依然采用整体组合调整，将左、右一级引射筒11、12精调到要求的尺寸。通过组合调整大大减少了调整的难度和调整时间。

步骤s800，紧固吊装组合件：将调整后达到精度要求的左、右一级引射筒11、12进行安装紧固于安装座。

步骤s900，拆除辅助件：将组合用型钢5从左、右一级引射筒11、12上拆除。

上述实施例仅给出左、右一级引射筒11、12两个吊装件的吊装方法，在其它实施例中，也可以对两个以上的吊装件进行组合吊装，或者对两个以上对称的吊装件进行组合吊装，本发明并不局限于此。

本发明通过以上单轨吊车组合吊装方法解决了分布在单轨吊车3两侧的零部件吊装难题，在航空发动机试车台建设过程运用良好。本发明的组合吊装方法不需要增设吊点，也不需要增加手动葫芦；组合后一次吊装，大大地降低了吊装后精度调整的难度，还提升了工作效率，减小劳动强度，节约了成本，缩短了施工周期；具有广泛的推广应用价值。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。