一种新型输送带式自动上料结构的制作方法

本实用新型涉及机械设备技术领域，具体涉及一种新型输送带式自动上料结构。

背景技术：

上料机构通常应用于流水线设备之间，实现对零部件或者半成品的转运对，即将待加工工件由某一存放区域或加工区域运送至下一个加工工位，此转运工作通常是由人工来完成的。现有的技术中，某些具有条件的生产部门已经在工业流水线使用上料机构进行工件的转运，现有的上料机构大多是结构复杂，体积庞大，自动化程度不高，并需要其他机械装置的高度配合，使工作人员的劳动强度大大提高。目前，对于将小的金属零部件由低处转运至高处，现有的上料设备通常使用倾斜的输送带，倾斜的输送带需要占用较大的场地，且生产成本高，输送速度慢，当输送带的速度过快或者倾角过大时，小的金属零部件容易从输送带上滚落，造成一定的安全隐患。因此，针对于需要输送的金属零部件的特点，设计一种专门用于金属零部件的上料结构。

技术实现要素：

针对于上述现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的在于提出一种结构简单、占用空间小、操作简便、运输效率高且安全性更好的新型输送带式自动上料结构。

本实用新型为了实现上述目的，采用的技术解决方案是：

一种新型输送带式自动上料结构，包括工作台、主动辊、从动辊、输送带、料斗及卸料溜槽，所述主动辊和从动辊均位于工作台的同一侧，且呈一上一下布置。所述主动辊的转轴与设置在工作台上的电机相连，从动轴的转轴的一端与工作台相连。输送带的上部与主动辊相连，其下部与从动轴相连，所述主动辊通过输送带驱动从动轴转动。所述料斗位于输送带后侧部分的下部，输送带由料斗的底部穿入且由其顶部穿出，所述料斗通过托架与工作台固定相连。所述卸料溜槽位于输送带前侧部分的上部，卸料溜槽通过支架与工作台固定相连。

优选地，所述料斗为顶部敞口的箱体结构，其由左壁板、右壁板、后壁板、斜底板及底板连接构成，底板的前部具有与输送带相适配的长圆孔。所述左壁板前端的内壁上竖向设置有左立柱，右壁板前端的内壁上竖向设置有右立柱。左立柱和右立柱相对的一侧，均开有竖向的导向槽，两个导向槽正向相对，且与输送带相配合。

优选地，所述料斗的后部由下往上依次等间距横向设置有多个后限位辊，所有后限位辊两端分别左立柱和右立柱位于导向槽前侧的部分转动连接。料斗后部的两侧分别设置一组前限位辊，每组前限位辊包括由下往上依次等间距横向设置的若干根前限位辊组成。位于料斗左侧的一组前限位辊的左端与左立柱位于导向槽后侧的部分转动连接，位于料斗右侧的一组前限位辊的右端与右立柱位于导向槽后侧的部分转动连接。

优选地，所述输送带的外侧表面上，沿其中心线依次等间距设置有若干个吸附件，所有吸附件均位于两组前限位辊之间。

优选地，所述吸附件为横向设置的长条状的第一磁铁。

优选地，所述吸附件为圆盘状的第二磁铁。

优选地，所述卸料溜槽包括导料斜板，导料斜板的左右两侧均向上折弯形成卸料溜槽的左挡板和右挡板，导料斜板呈后端向上的倾斜状，其后端靠近输送带。所述导料斜板后端的中部，开有与吸附件相适配缺口。

通过采用上述技术方案，本实用新型的有益技术效果是：本实用新型结构简单合理，制造成本低，实用性强，自动化程度高，安全性能高，可实现对金属部件的高效率上料。所述料斗能够对输送带起到保护作用，避免输送带在工作状态下摆动幅度过大影响输送效果，同时提高输送带的使用寿命。本实用新型占地空间小，对金属零部件的上料高度不受场地大小的限制，可将上料后的金属零部件等间距摆放至下一生产环节的输送带上。

附图说明

图1是本实用新型一种新型输送带式自动上料结构的一种实施方式的结构示意图。

图2是本实用新型一种新型输送带式自动上料结构的另一种实施方式的结构示意图。

图3是图1中本实用新型某一部分的立体结构原理示意图，示出的是料斗。

图4是图1中示出的料斗的俯视结构原理示意图。

图5是图2中示出的料斗的俯视结构原理示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细说明：

实施例1，结合图1、图3和图4，一种新型输送带式自动上料结构，包括工作台1、主动辊2、从动辊3、输送带4、料斗5及卸料溜槽6，所述主动辊2和从动辊3均横向设置在工作台1的左侧，且呈一上一下布置，所述主动辊2位于从动辊3的正上方，两者相互平行。所述主动辊2的转轴的右端与设置在工作台1上的电机7的动力输出端固定相连，从动轴3的转轴的右端与设置在工作台1上的轴承转动相连。输送带4的上部与主动辊2相连，其下部与从动轴3相连，电机7驱动主动辊2转动，主动辊2通过输送带4驱动从动辊3转动。在工作状态下，输送带4位于后侧的部分由下往上运动，输送带4位于前侧的部分由上往下运动。

所述料斗5为顶部敞口的箱体结构，其由左壁板51、右壁板52、后壁板53、斜底板54及底板55连接构成，所述左壁板51和右壁板52的后端分别与后壁板53的左、右两侧边固定焊接在一起，斜底板54位于左壁板51和右壁板52下方的后侧，斜底板54的两侧边分别与左壁板51和右壁板52下端的后部固定相连，且前部向下的倾斜状，斜底板54的后侧边与后壁板53的下端固定焊接在一起。所述底板55水平布置在斜底板54的前侧，其左、右两侧边分别与左壁板51和右壁板52的下端固定焊接，底板55的后侧边缘与斜底板54的前侧边缘固定焊接在一起，所述底板55的前部具有与输送带4相适配的长圆孔56。在使用状态下，输送带4竖向位于料斗5的前侧，可作为料斗5的前壁板，使料斗5形成顶部敞口的箱体结构，小的金属零部件放置于料斗5内。

所述料斗5位于输送带4后侧部分的下部，输送带4由料斗5的底板55的前部的长圆孔穿入，并且由料斗5顶部的敞口穿出，所述料斗5的底板55外侧焊接有托架11，托架11的右端与工作台1的左侧壁固定相连。所述左壁板51前端的内壁上竖向设置有左立柱8，右壁板52前端的内壁上竖向设置有右立柱9，左立柱8的右侧壁上与右立柱9的左侧壁上，均开有竖向的导向槽10，分别位于左立柱8和右立柱9上的导向槽10正向相对，输送带4的左侧边和右侧边分别位于左立柱8和右立柱9上的导向槽10内。

所述料斗5的后部由下往上依次等间距横向布置有多个后限位辊13，所有后限位辊13的轴线均相互平行，它们的左端与左立柱8位于导向槽10前侧的部分转动连接，右端与右立柱9位于导向槽10前侧的部分转动连接，所有后限位辊13的表面与输送带4的内侧表面靠在一起。料斗5后部的两侧分别设置一组前限位辊，每组前限位辊包括由下往上依次等间距横向设置的若干根前限位辊14组成，位于两组前限位辊的每根前限位辊14均正向相对布置，且两组前限位辊之间具有间隔。位于料斗5左侧的一组前限位辊的左端与左立柱8位于导向槽10后侧的部分转动连接，位于料斗5右侧的一组前限位辊的右端与右立柱9位于导向槽10后侧的部分转动连接，所有前限位辊14的表面均与输送带4的外侧表面靠在一起。

所述输送带4的外侧表面上，沿其中心线依次等间距固定安装有若干个吸附件，所述吸附件为长条状的第一磁铁15，所有第一磁铁15均横向布置在两组前限位辊之间，第一磁铁15的左右两侧分别与前限位辊14的末端之间具有间隙，避免第一磁铁15随输送带4运动时与前限位辊14接触受损。所述底板55位于长圆孔56的后侧部分的中部具有与第一磁铁15的缺口，以保证安装于输送带4的外侧表面上的第一磁铁15能够顺利通过底板55。每个第一磁铁15的吸附力均大于两个金属零件的重量，以保证每个第一磁铁15至少吸起两个金属零件，且输送过程中贴紧在第一磁铁15的表面。

所述卸料溜槽6位于输送带4前侧部分的上部，卸料溜槽6的底部通过支架与工作台1的左侧固定相连。所述卸料溜槽6包括导料斜板61，导料斜板61的左右两侧均向上折弯形成卸料溜槽6的左挡板和右挡板，导料斜板61呈前低后高的倾斜状，其后端靠近输送带。所述导料斜板61后端的中部，开有与第一磁铁15相适配缺口，保证安装于输送带4的外侧表面上的第一磁铁15能够顺利通过导料斜板61向下运动，吸附在第一磁铁15外侧的金属零件被导料斜板61阻挡，与第一磁铁15分离后沿导料斜板61的上表面向前滑落，进入下一个输送机构或加工工位。

实施例2，结合图2和图5，一种新型输送带式自动上料结构，包括工作台1、主动辊2、从动辊3、输送带4、料斗5及卸料溜槽6，所述主动辊2和从动辊3均横向设置在工作台1的左侧，且呈一上一下布置，所述主动辊2位于从动辊3的正上方，两者相互平行。所述主动辊2的转轴的右端与设置在工作台1上的电机7的动力输出端固定相连，从动轴3的转轴的右端与设置在工作台1上的轴承转动相连。输送带4的上部与主动辊2相连，其下部与从动轴3相连，电机7驱动主动辊2转动，主动辊2通过输送带4驱动从动辊3转动。在工作状态下，输送带4位于后侧的部分由下往上运动，输送带4位于前侧的部分由上往下运动。

所述料斗5为顶部敞口的箱体结构，其由左壁板51、右壁板52、后壁板53、斜底板54及底板55连接构成，所述左壁板51和右壁板52的后端分别与后壁板53的左、右两侧边固定焊接在一起，斜底板54位于左壁板51和右壁板52下方的后侧，斜底板54的两侧边分别与左壁板51和右壁板52下端的后部固定相连，且前部向下的倾斜状，斜底板54的后侧边与后壁板53的下端固定焊接在一起。所述底板55水平布置在斜底板54的前侧，其左、右两侧边分别与左壁板51和右壁板52的下端固定焊接，底板55的后侧边缘与斜底板54的前侧边缘固定焊接在一起，所述底板55的前部具有与输送带4相适配的长圆孔56。在使用状态下，输送带4竖向位于料斗5的前侧，可作为料斗5的前壁板，使料斗5形成顶部敞口的箱体结构，小的金属零部件放置于料斗5内。

所述料斗5位于输送带4后侧部分的下部，输送带4由料斗5的底板55的前部的长圆孔穿入，并且由料斗5顶部的敞口穿出，所述料斗5的底板55外侧焊接有托架11，托架11的右端与工作台1的左侧壁固定相连。所述左壁板51前端的内壁上竖向设置有左立柱8，右壁板52前端的内壁上竖向设置有右立柱9，左立柱8的右侧壁上与右立柱9的左侧壁上，均开有竖向的导向槽10，分别位于左立柱8和右立柱9上的导向槽10正向相对，输送带4的左侧边和右侧边分别位于左立柱8和右立柱9上的导向槽10内。

所述料斗5的后部由下往上依次等间距横向布置有多个后限位辊13，所有后限位辊13的轴线均相互平行，它们的左端与左立柱8位于导向槽10前侧的部分转动连接，右端与右立柱9位于导向槽10前侧的部分转动连接，所有后限位辊13的表面与输送带4的内侧表面靠在一起。料斗5后部的两侧分别设置一组前限位辊，每组前限位辊包括由下往上依次等间距横向设置的若干根前限位辊14组成，位于两组前限位辊的每根前限位辊14均正向相对布置，且两组前限位辊之间具有间隔。位于料斗5左侧的一组前限位辊的左端与左立柱8位于导向槽10后侧的部分转动连接，位于料斗5右侧的一组前限位辊的右端与右立柱9位于导向槽10后侧的部分转动连接，所有前限位辊14的表面均与输送带4的外侧表面靠在一起。

所述输送带4的外侧表面上，沿其中心线依次等间距固定安装有若干圆盘状的第二磁铁16，所有第二磁铁6均布置在两组前限位辊之间，第二磁铁16的左右两侧分别与前限位辊14的末端之间具有间隙，避免第二磁铁16随输送带4运动时与前限位辊14接触受损。所述底板55位于长圆孔56的后侧部分的中部具有与第二磁铁16的缺口，以保证安装于输送带4的外侧表面上的第二磁铁16能够顺利通过底板55。每个第二磁铁16的吸附力均大于一个金属零件的重量，且小于两个金属零件的重量，以保证每个第二磁铁16仅吸附一个金属零件，且输送过程中贴紧在第一磁铁15的表面。

所述卸料溜槽6位于输送带4前侧部分的上部，卸料溜槽6的底部通过支架与工作台1的左侧固定相连。所述卸料溜槽6包括导料斜板61，导料斜板61的左右两侧均向上折弯形成卸料溜槽6的左挡板和右挡板，导料斜板61呈前低后高的倾斜状，其后端靠近输送带。所述导料斜板61后端的中部，开有与第二磁铁16相适配缺口，保证安装于输送带4的外侧表面上的第二磁铁16能够顺利通过导料斜板61向下运动，吸附在第二磁铁16外侧的金属零件被导料斜板61阻挡，与第二磁铁16分离后沿导料斜板61的上表面向前滑落。由于每个第二磁铁16吸附一个金属零件，金属零件与第二磁铁16分离后会间隔相等时间从卸料溜槽6滑落，如果卸料溜槽6的下方设置水平输送带，金属零件从卸料溜槽6滑落后将等间距排列在水平输送带上，向下一个工位进行输送。

当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。